برای مشاهده جزئیات و دانلود روی لینک زیر کلیک نمائید:

جزئیات و دانلود

هدف:

هدف از تهیه و تدوین این دستورالعمل، ایجاد یک معیار و سیستم مشخص و یکنواخت به منظور انجام عملیات جامع «پیش راه اندازی» ، بخشها و سیستمهای واحدهای آماده پیش راه اندازی، اعم از فرایندی و غیر فرایندی جهت «تکمیل نصب مکانیکی» می باشد.

20- حدود:

این دستورالعمل برای کلیه طرحهای در دست اجرا و طرحهای آینده شرکت ملی صنایع پتروشیمی و شرکتهای فرعی و وابسته کاربرد دارد.

30- مسئولیت:

31- «امور نظارت بر اجرای طرحهای شرکت ملی صنایع پتروشیمی» مسئول تدوین و بازنگری این دستورالعمل می باشد.

32- «مجری طرح» مسئولیت اجرای دستورالعمل مزبور را بر عهده خواهد داشت.

33- «مدیریت طرحها» بر چگونگی اجرای آن نظارت عالیه خواهد داشت.

40- تعاریف:

41- پیش راه اندازی (precommissiomning)  : عبارت است از انجام کلیه فعالیتهایی که لازمه تکمیل نصب مکانیکی واحد می باشد.

42- تکمیل نصب مکانیکی (mechanical completion) مرحله ای است که کلیه فعالیتهای نصب و پیش راه اندازی به اتمام رسیده و واحد آماده راه اندازی می باشد.

50- سر فصلهای جامع عملیات پیش راه اندازی:

51- بازرسی و پک کردن Plant:

1-51- بررسی و پک تجهیزات و لوله کشی شامل:

1-1-51- تکمیل پانچ لیست.

2-1-51- فرم های تحلیل نقایص.

3-1-51- نقشه ها

4-1-51- موارد مغایرت با طراحی.

5-1-51- مغایرتهای مربوط به P & ID .

6-1-51- متریال مربوط به اجزاء .

7-1-51- ابعاد و اندازه لوله ها.

8-1-51- تجهیزات (ثابت/دوار) مطابق با طراحی.

9-1-51-قطعات داخلی و سلها مطابق با نقشه ها.

10-1-51- سینی ها و Distributors ها (توزیع کننده ها) مطایق با نقشه ها.

11-1-51- عایق ها، باکس های حرارتی و Steam Tracing ها.

2-51- چک ابزار دقیقی (تجهیزات فیلد) شامل:

1-2-51- کنترل ولوها و تریپ ولوها (Trip Valve) .

2-2-51- کنترل کننده های محلی.

3-2-51- حس کننده های ابزار دقیق.

4-2-51- تابلوهای محلی .

5-2-51- سیستم نمونه گیری و مکانهای نمونه گیری و آنالیزورهای On – Line .

6-2-51- گرم کننده تجهیزات ابزار دقیق .

3-51- چک ابزار دقیقی (اتاق کنترل) شامل:

1-3-51- ابزار دقیق مربوط به سیستم ایمنی.

2-3-51- تجهیزات ابزار دقیق اتاق کنترل بر اساس طراحی .

3-3-51- Loop Test ابزار دقیق.

4-3-51- سیستم های مخابرات و سیستم فراخوان (Paging).

4-51- بررسی و چک سیستم آلارم و تریپ شامل:

1-4-51- ترتیب زمانی تریپ و تست دیاگرام منطقی.

2-4-51- تنظیم صحیح نقاط آلارم و تریپ.

3-4-51- سیگنال های مقدماتی برای تریپ.

4-4-51- عکس العمل ولوها، موتورها و تابلوهای اعلام کننده.

5-4-51- سطح تریپ و تست Float Switches با آب.

5-51- چک Relief ولوها:

مراحل پیش راه اندازی Relief Valve ها و مواردی که بایستی از انجام یا عدم انجام آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-5-51- عدم بوجود آمدن معایب احتمالی در موقع عملیات نصب.

2-5-51- انجام تمیز کاری ورودی و خروجی ولوها

3-5-51- استفاده از نوار برای جلوگیری از ورود گرد و غبار و مواد خارجی.

4-5-51- نگهداری ولوها در محل خشک و تمیز.

5-5-51- انجام تست کارائی ، Reset کردن و ثبت تست های نگهداری.

6-5-51- نصب مجدد و با دقت در سایت با استفاده از گسکت های دائمی.

6-51- تست سبستم های برقی:

مراحل پیش راه اندازی سیستم های برقی و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-6-51- تست پیوستگی کابل.

2-6-51- تست نشتی جریان (میگرتست).

3-6-51- تست جهت گردش موتورها و تست بدون بار.

4-6-51- نصب ارت برای تجهیزات، لوله کشی و ...

5-6-51- انجام فعالیتهای پیش راه اندازی تابلوها در Substation .

6-6-51- نام گذاری سوییچ های اصلی.

7-6-51- چک همه قسمتهایی که مسئولیت آنها به عهده «مجری» و بخش «مهندسی برق پروژه» می باشد.

8-6-51- راه اندازی به وسیله پرسنلی که با چیدمان و وظایف تجهیزات برقی آشنا هستند.

7-51- تست آزمایشگاهی:

مراحل پیش راه اندازی تجهیزات آزمایشگاهی و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-7-51- جایگذاری وسایل آزمایشگاهی در محل خود و عملکرد آنها.

2-7-51- پیش راه اندازی توسط متخصصین شیمی کاربردی.

3-7-51- تست های عملکرد طبق روشهای آنالیز.

4-7-51- نصب صحیح «Sample Point» در محل تعیین شده در طراحی.

8-51- تست سیستم اطفاء حریق:

مراحل پیش راه اندازی سیستم اطفاء حریق و مواردی که بایستی از انجام آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-8-51- عملکرد صحیح سیستم اطفاء حریق.

2-8-51- انجام آزمایشات لازم در خصوص ارزیابی عملکرد سیستم اطفاء حریق.

9-51- سیستم تشخیص و اعلام حریق و نشت گاز:

مراحل پیش راه اندازی سیستم تشخیص و اعلام حریق و نشت گاز و مواردی که بایستی از انجام آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-9-51- عملکرد صحیح سیستم تشخیص و اعلام حریق و نشت گاز.

2-9-51- عملکرد صحیح سیستم تشخیص گاز و اعلام حریق با استفاده از نمونه گاز مورد نظر.

3-9-51- انجام عملیات شبیه سازی آتش سوزی جهت اطمینان از کارایی سیستم.

52- تمیز کردن Plant:

1-52- تمیز کاری، زنگ زدایی، گریس زدایی و رفع سایر آلودگیها در تمام سطوحداخلی تجهیزات و لوله ها جهت جلوگیری از آسیب دیدگی های فیزیکی، نقص و انسدادهای کلی.

2-52- آماده سازی Plant طبق دستورالعملهای اجرایی و دستورالعملهای پیش راه اندازی.

3-52- تهیه روشها و دستورالعملهای مخصوص جهت تمیز کردن سیستم «Boiler Reformer» .

4-52- برقرار کردن شرایط ایمن جهت انجام عملیات پیش راه اندازی.

5-52- جدا کردن تجهیزات ابزار دقیق و حسگرها از سیستم قبل از فلاشینگ به منظور ممانعت از ایجاد اشکال در تجهیزات مزبور.

6-52- مشخص کردن خطوط فرایندی و یوتیلیتی روی نقشه های P & ID  از لحاظ تمیزکاری سیستماتیک کلیه سیستمهای فرایندی و سرویسهای جانبی.

53- پیش راه اندازی تجهیزات مکانیکی شامل:

1-53- پمپ ها، Blower ها، همزن ها و کمپرسورها.

2-52- هماهنگی و ارتباط نزدیک با متخصصین و سازنده ها جهت انجام عملیات پیش راه اندازی.

3-52- سیستم های تمیز کاری روغن و خطوط مکش.

4-53- تنظیم ماشین ها.

5-52- برطرف ساختن کلیه مشکلات اجرایی مکانیکی و حل و رفع هر مشکلی قبل از اجرای عملیات راه اندازی.

6-53- برنامه روغن کاری و شناسایی نوع روغن جهت روغن کاری ماشین آلات متحرک.

54- عملیات هیدروتست:

مراحل انجام عملیات هیدروتست عبارت است از:

1-54- منفک نمودن تجهیزات ابزار دقیق از خطوطی که تست می شود.

2-54- جدا سازی تجهیزاتی که تست نمی شوند

3-54- انجام تست فشار پنوماتیک و هیدروستاتیک طبق آنچه که در Test Note توسط طراح منظور گردیده است.

4-54- تست خطوط استنلس استیل با آب DM (CL کمتر از 30ppm).

5-54- تخلیه آب از خطوط تست شده

6-54- خشک کردن تمامی خطوط با دمیدن نیتروژن یا هوا

7-54- خالی کردن خطوط کربن استیل با فشار نیتروژن

8-54- انجام عملیات هیدروتست تمام خطوط زیرزمینی (UG) قبل از دفن شدن

9-54- شستشوی تمامی خطوط (فرایندی / سرویسهای جانبی) با سیال مورد نظر

55- عملیات تست نشتی با هوا:

مراحل انجام عملیات تست نشتی با هوا عبارت است از:

1-55- فراهم نمودن هوا یا نیتروژن مورد نیاز

2-55- جدا کردن تست پکیج ها با استفاده از صفحات جدا کننده

3-55- انجام مرحله اول تست نشتی با «یک بار»

4-55- مشخص کردن هر گونه نشتی

5-55- تکرار تست نشتی با فشار «3 بار» و سپس در بالاترین فشار ممکن بدون تجاوز از فشار عملیاتی نرمال

6-55- تخلیه فشار بعد از انجام عملیات تست هوا

56- عملیات پر کردن کاتالیزور و پکینگ:

مراحل انجام عملیات پر کردن کاتالیزور و پکینگ عبارت است از:

1-56- پر کردن صحیح کاتالیست مطابق با دستور العمل سازنده برای عمل کردن رضایت بخش سیستم

2-56- حصول اطمینان از تمیز و خشک بودن راکتورها و وسل های حاوی کاتالیست.

3-56- بازرسی قسمت های داخلی و سل ها از نظر نصب طبق مشخصات فنی.

4-56- جدا کردن پراب های نمونه گیری از وسل ها در حین پر کردن کاتالیزور.

5-56- حصول اطمینان از عدم تشکیل مواد ریز موقع پر کردن کاتالیزور و توپک های سرامیک

57- پرج کردن قبل از شروع عملیات راه اندازی:

1-57- جهت جلوگیری از تشکیل ترکیبات احتراقی و انفجاری بایستی اکسیژن خارج گردد.

2-57- تمامی خطوط فرایندی و تجهیزات بایستی با نیتروزن پرج شوند.

3-57- سیستم های یوتیلیتی/ سرویس های جانبی بایستی با سیال مخصوص پرج شوند (مثل سیستم بخار که می بایست با فشار پایین پرج شود).

4-57- سطح اکسیژن بایستی تا یک درصد حجمی کاهش یابد.

5-57- بایستی فشار سیستم تا «5 بار» افزایش یابد.

6-57- برای کاهش تلاطم، بایستی نیتروژن بطور آهسته تزریق شود.

7-57- مطمئن شوید که نقاط کور شده، (Seal Weld) ، پرج شده اند.

60- تکمیل نصب مکانیکی (Mechanical Completion) :

مقدمه:

زمانی یک واحد از نظر مکانیکی کامل می باشد که هر قسمت بر طبق «نقشه ها» و بر اساس «خصوصیات» و «کدهای مربوطه» «برقرار و نصب» شده باشد و فعالیت های Pre Commissioning به گستردگی مورد نیاز برای اجازه دادن به گروه راه اندازی برای در اختیار گرفتن واحد و آغاز فعالیت های «Commissioning» کامل شده باشند (ترم ها یا عبارتهای «Ready For Commissioning» و «Mechanical Copletion» اغلب مترادف هستند).

61- پیش راه اندازی (Precommissioning) :

مقدمه:

درحقیقت «پیش راه اندازی» ، انجام بازرسی ها»، «تست ها» و «بررسی هایی» است برای تمام اجزاءیک سیستم کامل، به منظور حصول اطمینان از اینکه تمام این اجزاء مطابق با مشخصات «طراحی مهندسی»  و «نقشه ها»، تهیه و نصب شده اند. این مرحله از پیش راه اندازی تلاشی برای هماهنگی بین نیروهای نصب (Construction) و بهره برداری می باشد. هدف از مباحثی که از این به بعد عنوان می شود، این نیست که حدود مسئولیتها و یا اولویت های پیمانکار و بهره بردار را تعیین کند، بلکه شامل فعالیتهای عمومی است که از زمان نصب اولیه واحد، می باید انجام گیرد در واقع ، پیش راه اندازی، یک «Check List» به منظور آمادگی واحد برای start up است. آماده سازی اسناد مشروح واحد، برای اطمینان از یک راه اندازی (start up) روان، ایمن و با بهره وری بالا، بسیار مهم است. راه اندازی یک واحد جدید نسبت به راه اندازی مجدد یک واحد که قبلا ً فعال بوده است، معمولا ً پیچیده تر و همراه با پتانسیل خطای بیشتر است. این بخش، مباحث عمومی از عملیات اصلی پیش راه اندازی را ارائه می دهد که می باید فقط به عنوان یک راهنمای عمومی در نظر گرفته شود. این یک فرصت عالی برای گروه «بهره برداری» است تا با واحد، جهت راه اندازی آن آشنا شود. به منظور حصول اطمینان از اینکه واحد مطابق نقشه های اجرایی و مشخصات مورد نظر ، نصب شده است، می باید به دقت چک شود. در این مرحله است که مارک کردن Piping (Check Off) ها، تجهیزات و وسایل ابزار دقیق بر روی نقشه های P&ID انجام می شود، همین طور به منظور کمک به راه اندازی (start up) و عملیات نرمال واحد، لیستی (Punch List) از لاین ها، شیر آلات صنعتی و تجهیزاتی که می توانند در این مرحله نصب شوند ولی نصب نشده اند یا کامل نشده اند و یا اشتباه نصب شدهاند، می باید تهیه شود.

1-61- فعالیتهای پیش راه اندازی:

تکمیل مکانیکی (Mechanical Completion) قسمتهای مختلف واحد به وسیله مرحله پیش راه اندازی دنبال می شود. در این مرحله از نصب واحد، فعالیت پیمانکار بر روی موارد زیر متمرکز می شود:

1-1-61- تست فشار تمام لاین ها و مخازن (Pressure Testing) .

2-1-61- شستشوی با آب تمام لاین ها و مخازن (Water Cleaning)

3-1-61- شستشوی شیمیایی (Pickling).

4-1-61- خشک کردن تمام لاین ها و  مخازن (Drying).

5-1-61- چک کردن وسایل برقی و ابزار دقیق (Checking Of Instrumentation) .

6-1-61- مراقبت های ویژه در مورد لاین هایی که محتوی کاتالیست می باشند می بایست انجام شود، زیرا باقی ماندن حتی مقدار جزئی از رطوبت در این سیستم ها باعث ایجاد بحران در طی راه اندازی می شود.

7-1-61- باید توجه داشت که شستشوی با آب  (Water Cleaning) و شستشوی شیمیایی (Pickling) برای لاین ها ضروری نیست و با نظر Licensor می توان به جای آنها از هوای فشرده برای تمیز کاری استفاده کرد. توصیه شده که در آغاز مرحله پیش راه اندازی، نیروهای بهره برداری در دسترس باشند.

8-1-61- در مرحله پیش راه اندازی پرسنل بهره برداری می باید با بخشهای مختلف واحد آشنا شوند، واحد را از روی P & ID چک کنند و تمام لاین ها را با شماره لاین مشخص کنند.

2-61- چک نهایی واحد (Unit Check-out):   

مقدمه:

در حین اینکه کار ساخت ادامه می یابد، برنامه  Check-out سیستم ها با استفاده از دیاگرام سیستم های test و اگر آنها به روز نباشند، از آخرین دیاگرام P & ID شروع خواهد شد. جهت حصول اطمینان از اینکه واحد مطابق با نقشه های پروژه و خصوصیات ویژه ساخته شده باشد. عمل Check-out باید با دقت زیاد به وسیله افراد یا اشخاص با تجربه و ورزیده انجام شود. در حین اینکه سیستم Check-out لاین به لاین انجام می شود، مغایرتهای موجود به وسیله گروه پیش راه اندازی روی نقشه ها علامت گذاری می شود. این علامت گذاری ها، سپس در لیست Punch List آورده می شوند. عملیات تهیه Punch List سیستم به شرح زیر است:

1-2-61- Punch List با مقایسه آنچه در سایت نصب شده است و آخرین دیاگرام P & ID صادره آماده می شود.

2-2-61- در طی آماده سازی Punch List ، باید متریال استفاده شده در سیستم با خصوصیات خواسته شده در نقشه های ایزومتریک مطابقت داشته باشد.

-         Check-out سیستم های Piping :

مراحل عملیات پیش راه اندازی سیستم های Piping و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

3-2-61- تمام Piping ها بر اساس Isometric و دیاگرام  P & ID نصب شده باشند.

4-2-61- Piping از نظر «متریال» ، «Size» و «Class» مطابق با خصوصیات خواسته شده در نقشه های ایزومتریک و B.O.M باشد.

5-2-61- مکان نصب Piping و فاصله آنها از Pipe Racks و تیرهای آهنی مطابق نقشه های مربوطه باشد.

6-2-61-  متریال ساخت Flange و نوع آن مطابق با B.O.M باشد.

 7-2-61- Gasket ها از نظر متریال و Size مطابق B.O.M بوده و یک سیستم برای شناسایی Gasket ها که برای Construction قابل قبول باشد مستقر شود. بطوری که روی لبه گسکت ها با کدهای رنگی، کد گذاری شده تا بعد از نصب نیز گسکت های اصلی قابل شناسایی باشند.

8-2-61- Fitting ها صحیح نصب شده باشند، به عنوان مثال اتصالات پیچ و مهره ای یا جوشی و نوع «Welded Fitting» باید چک شود و اطمینان حاصل شود که در Screwed Fitting خصوصیات ماده Sealing صحیح باشد. (به عنوان مثال تفلون، گرانیت، لاکتیت و غیره).

9-2-61- شاخه های متصل شده از نظر «Rein Forcing Pads  » ، « Rein Forcing Welds » یا Gusset ها (لچکی ها) درست اجرا شده باشد.

10-2-61- Plug ها، Cap ها و Blind Flange ها از نظر نوع و متریال مورد استفاده مطابق B.O.M باشد.

11-2-61- پیچ و مهره ها اندازه مناسب داشته و مهره ها به اندازه کافی سفت باشند.

12-2-61-  همه صافی ها دائمی یا موقتی نصب شده باشند.

13-2-61- همه Safety Valve ها نصب شده باشند و روی فشار صحیح Tag شده Set شده باشد و برای هر خروجی به Atmosphere Piping سوراخ تخلیه در نظر گرفته باشند همچنین نصب Rupture Disc باید چک شود.

14-2-61- لوله های دفن شده در زیر زمین Rapping  شده باشد.

15-2-61- Blind & Spacer ها طبق نقشه های P & ID نصب شده باشد.

16-2-61- Break Flange ها در جای مناسب استفاده شده باشد.

17-2-61- تمام جوشها از نظر تکمیل و شکل ظاهری صحیح باشند. ظاهر ضعیف جوش نمی تواند معیوب بودن جوش را نشان دهد.

18-2-61- همه Seal Welding ها در جاهای مورد نیاز انجام شده باشد.

19-2-61- همه Support ها، Hanger ها و Directional Stop ها صحیح نصب شده باشند.

20-2-61-  Vent ها در محل های مورد نیاز نصب شده باشند.

21-2-61- Hanger ها و Support های موقت جدا شده باشند.

22-2-61- Steam Tracing و Steam Jacking کامل شده باشد و ولوهای ورودی و Trap ها بطور صحیح نصب شده باشد.

23-2-61- برای انبساط لوله ها هیچ مانعی نباشد.

24-2-61- همه ولوها از لحاظ Tag NO. متریال و نوع، طبق B.O.M و نقشه های ایزومتریک باشد.

25-2-61-  ضخامت Spade ها متناسب با فشار هیدروستاتیک باشد.

26-2-61- انتهای سیستم های Piping ، Blank شده باشد، مانند اتصالات پمپ، کمپرسور و تجهیزات دیگر.

27-2-61- در لاین های حاوی چک ولوها، منبع فشار در Up Stream چک ولو باشد به طوری که فشار Under the seat بکار برده شود.

28-2-61- اگر اجرای بند 27-2-61  امکان پذیر نبود ، Check Valve Flapper باید یا جدا شود یا Locked Open شود.

29-2-61- مسیرهای لوله ابزار دقیق با دیگر سیستم های Piping تا نزدیکترین Block Valve با ابزار دقیق، تست می شوند. وقتی که یک Union در پایین دست Block Valve تعبیه شده است، باید در طی انجام عملیات تست شکسته شود تا از رفتن آلودگی (dirt) و یا مواد خارجی بطور غیر عمدی و ناخواسته به درون Instrument جلوگیری شود.

30-2-61- تست مجدد (Retest) لاینها بعد از تعمیر و رفع مشکل Leak ها، تحت فشار مشخصی انجام می شود.

31-2-61- یک محلول صابونی برای همه اتصالات (screwed ها، weldedها و flangesها ) که تحت انجام تست فشار Penumatic هستند، بکار برده می شود.

3-61- تست هیدروستاتیک :

1-3-61- یک لیست اصلی از سیستم هایی که باید تست شوند تهیه شود. این سیستم ها باید به صورت یک فهرست از سیستم های تست شونده که عدد گذاری شده و بر اساس Test  Pressure/Test  Media تقسیم بندی شده است، باشد.

2-3-61-  یک گزارش مجزای تست فشار، باید تهیه شود و به وسیله بازرس فنی تست، بمحض اتمام موفقیت آمیز یک تست، امضاء گردد.

3-3-61- روش  Field  Testing برای سیستم های تحت فشار  ( Pressurized ) شامل راکتورها، لوله های Interconnecting راکتورها، Adsorbation ها، Exchanger ها و لوله کشی در تجهیزاتی که قبلاً تست شده اند، را شامل نمی شود.

4-3-61-  بمنظور حذف Test  Blind  های غیر ضروری و برای افزایش سرعت تست می توان Vessel ها را جزء تست پکیج ها منظور نمود.

5-3-61- پمپها، کمپرسورها و یا تجهیزات چرخشی  ( Rotating  Equipment ) ، ایزوله و جدا شده و شامل تست پکیج نمی شوند.

6-3-61- قبل از انجام تست فشار مطمئن شوید که ( Impulse  Line ) ها با استفاده از هوای ابزار دقیق یا نیتروژن خشک و تمیز شده باشند. همچنین اطمینان حاصل کنید که تمام تجهیزات ابزار دقیق قبل از انجام تست ایزوله شده یا جدا شده اند .

7-3-61- تمام Joint های فرایند بایستی قبل از انجام تست هیدرولیک توسط پیمانکار و در حضور بازرس فنی بررسی ظاهری شوند.

8-3-61- تمام Joint های لوله بایستس به طور اتفاقی ( Random ) و به میزان درصد تعیین شده در Test note  عملیات NDT انجام و Accept شده باشند.

9-3-61- قبل از تست فشار مطمئن شوید وسایلی که نمی توانند در مقابل تست فشار مقاومت کنند جدا شده باشند و فرآیند ایزوله و لوله ها کامل شده باشد. همچنین مطمئن شوید که ابزار تست به طور کامل کالیبره شده باشد.

10-3-61- تست فشار برای مایعات " 5/1 " برابر فشار طراحی مکانیکی در تمام حالات می باشد( هیدروستاتیک ) .

11-3-61- نشتی ها (سوراخ ها) در لوله کشی و لوله گذاری می باید با بکار بردن یک مایع مخصوص تست نشتی غیر خورنده تعیین محل شوند.

4-61- Testing  Media  

1-4-61- به طور نرمال، تست باید به صورت Hydrostatic و با استفاده از Fresh Water انجام شود اما در مواردی که غیر عملی و یا Undesirable (نامطلوب) است، بخش مهندسی می تواند از یک سیال دیگر بعنوان جایگزین و یا ترجیحاً از یک سیال که تقریباً شرایطی شبیه آب داشته باشد، استفاده کند.

2-4-61-  تست  آب  برای  لوله های  Stainless  Steel ، به  طور  کلی  باید  عاری  از  کلراید     باشد     (MAX  30 PPM  )     تا از       « Stress  Corresion » جلوگیری شود. بخش مهندسی باید حداقل دمای تست را مشخص کند که آن هم بر اساس ملاحظات مربوط به شکستگس ناشی از تردی آن است.

3-4-61- مواردی که Pneumatic  Test مجاز می باشد، هوا یا دیگر گازهای غیر قابل اشتعال و ترجیحاً « نیتروژن » باید استفاده شود.

4-4-61- جهت سیستم های هوا، باید گازهای بی اثر و یا دیگر گازهای غیر قابل اشتعال  (Nontoxid  Fluids) که فشار طراحی آنها ماکزیمم  10 barg و دمای طراحی  182°C می باشد، استفاده شود.

5-4-61-  می توان سیستم های فوق را به وسیله بررسی هر Joint در کل سیستم تست نمود. که در این صورت تمامی Joint ها در کل سیستم می بایستی ابتدا در فشار 1.6 barg  توسط Soapy  Water ، تست نشتی انجام شود و سپس در صورتی که نشتی مشاهده نگردیده بتدریج و با وقفه و مکث زمانی کافی فشار را افزایش داد.

5-61- محدوده فشار :

1-5-61- به استثناء آنچه که گفته شد و یا تذکر داده شد، تست فشار هیدروستاتیک نباید کمتر از 5/1 برابر فشار طراحی سیستم انجام شود.

2-5-61- اگر شرایط  Maximum  Operating برای لوله های وصل شده به «  Equipment » ، مشابه شرایط تجهیزات باشد، Piping ممکن است در فشار تست همان تجهیزات، تست شود. در غیر این صورت Piping باید ایزوله شده و به طور مجزا تست شود.

3-5-61- سیستم های Piping که در معرض پریودهای تست « هیدروستاتیک » توسعه یافته (Extended) قرار دارند باید با یک وسیله حفاظتی (Protective  Device) برای فرونشاندن و کاهش فشار اضافی که در نتیجه Thermal  Expantion در سیال ایجاد می شود حفاظت شوند. همه لوله هائی که در   سرویس های خلا ء بکار می رود،  باید در فشار « 1  barg » یا در فشار داخلی مجاز حداکثر، اگر کمتر   از 1  barg باشد ، تست شود.

4-5-61- تست فشار برای زمانی که حالت پنوماتیک می باشد تا 110% فشار طراحی قابل استفاده می باشد.

5-5-61- و لو های دارای بدنه آهنی نبایستی در برابر فشار کار سرد  ولو قرار بگیرند. ولوهای ایمنی (Relief  Valve) و رابچر دیسک ها بایستی ایزوله گردند یا از سیستم جدا شوند.

6-5-61- اگر (Relief  Valve)ها و (Safty  Valve) ها قابلیت جدا شدن داشته باشند، هم زمان با تست « هیدروستاتیک » می توان آنها را Set نمود.

7-5-61- فشار تست بایستی بر اساس مبنای طراحی، به طور طبیعی به صورت « پنوماتیکی » در 1  barg انجام گیرد و تمام اتصالات بایستی مورد بازرسی دقیق قرار گیرند.

 6-61- تستهای آماده سازی :

هر نوع گردو غبار خرده های موجود در سیستم Piping بایستی دور گردد. قبل از تست فشار می باست نقاط بالای تمام سیستم های Piping به منظور تست هیدروستاتیکی با هوا Vent شده و Purge گردد.

7-61-بازرسی وسلها :

1-7-61- تمام راکتورها، درامها و تاورها بایستی از نظر نصب داخلی در سایت نیز مورد بررسی قرار گیرند. طبق تجربیات گذشته ثابت شده که وسلهای تازه خریداری شده الزاماً مطابق با مشخصات فنی نیستند و بایستی مورد بازرسی مجدد قرار گیرند. هر نوع مغایرت بایستی ذکر گردد و به گروه بازرسی خطوط اعلام گردد.

2-7-61- قبل از آنکه یک وسل یا تاور «Box  up  » شود باید تمام موارد آن مورد بازرسی قرار گیرد. قسمت های داخلی وسلها شامل Clad Plate ، شکل سینی، نوع Gasket ، متریال Bolt ها و .... باید چک شوند.

3-7-61- طبق طراحی استاندارد انحراف سیستم « اسپری » ، « Steam  Coil » ها و « ساپورتهایشان » ، « Demister » ها و ساپورتهایشان  « لوله های پخش کننده » و ساپورتهایشان ، شکننده های گردابی، پکینگ و ساپورتهای طبقات و   Hold  Down  Grid ها بایستی چک شوند و یک گزارش کامل برای تمام وسلهای مورد بازرسی تهیه گردد.

4-7-61- قبل از ورود به برج موارد حفاظتی آن بایستی رعایت گردد. این موارد شامل نمونه گیری وسل بمنظور مشخص نمودن غلظت اکسیژن و بخارات سمی می باشد. همچنین پوشیدن لباس های ایمنی و داشتن همراه در بیرون از وسل الزامی است، به یک وسل بدون انجام عملیات فوق نبایستی وارد شد.

5-7-61- بایستی تمام بررسی ها بر اساس مبنای طراحی مهندسی باشد.

6-7-61- حصول اطمینان از نصب Name  Plate در محل مناسب

7-7-61-  حصول اطمینان از سایز نازل ها و جهت آنها بر اساس نقشه های تجهیزات.

8-7-61- بایستی نوع سینی و نوع ولوها در ( Tray  Deck ) ها مشخص گردد. مطمئن شوید که نصب سینی کامل شده است. تمام فضای سینی را مورد بازرسی قرار دهید تا مطمئن شوید که در مئارد لازم سینی بکار رفته است، اگر از سینی مشبک یا (Sieve  Tray ) استفاده شده مشخص کنید که تمام سوراخ های آن باز می باشد. اگر از نوع (Side   to  Side) با سینی (Trap) استفاده شده باشد مطمئن شوید که بخوبی نصب گردیده اند.

9-7-61- رینگهای ساپورت سینی را از لحاظ جوش و اندازه چک کنید. مطمئن شوید تمام پخش کننده های داخلی برای تمام برج ها بر مبنای مشخصات طراحی آن نصب شده اند. مشخص کیند سایز پخش کنندها دقیق می باشد و جائی که (Internal  Drow  Off) در پایین برج ها یا وسلها نصب گردیده، دارای اتصالات صحیح می باشد.

10-7-61-  محل و طول ترموولها را بر پایه مبنای طراحی آنها کنترل کنید.

11-7-61- بررسی کنید (Valve  Tray) ها دارای پوسیدگی نبوده و یا سوراخ هایشان مسدود نباشد.

12-7-61- «Down  Commer » ها را از لحاظ قرار گرفتن موقعیت صحیح و حذف مانع های موجود بین پائین «Down  Commer » و «Deck  Plate » بررسی نمایید.

13-7-61-  وایرهای سینی (Over  Flow Weir) را از نظر اندازه ( دیمانسیون ) صحیح آن و نحوه نصب اتصالات پیچ و مهره ای چک کنید.

14-7-61- اتصالات پیچ و مهره سینی ها را چک کنید. این پیچ ها از این جهت که ساپورت رینگها هستند، بایستی محکم باشند. در بعضی موارد مهره های زیری نیازی به تک جوش دارد. موارد فوق را بر اساس نقشه بررسی کنید.

15-7-61- کف ولوهای سینی همچنین داخل آنها را از نقطه نظر ساختار متریال مناسب مورد بررسی قرار دهید. همچنین پیچ ها از نظر اندازه صحیح و نصب واشرها بررسی کنید. متریال ساختار برج/وسل نیز بررسی شوند.

16-7-61- آب بندی های سینی (Splash  Weirs) را از نظر نصب صحیح و اینکه با پیچ و یا جوش کاملاً محکم شده باشند، بر اساس نقشه بررسی کنید.

17-7-61- سطح هر یک از سینی ها را از لحاظ عدم انحراف افقی بررسی کنید. کف سینی باید با تلورانس « 6+ میلی متر » کاملاً مسطح باشد.

18-7-61 – واشرهای (Gasket) مورد نیاز سینی از لحاظ مواد (متریال) مناسب، همچنین نصب صحیح مورد بررسی قرار دهید.

19-7-61- تمامی مخازن و برج ها را از لحاظ باز بودن مجراها و نازل های داخلی بررسی کنید. مجراها بایستی عاری از مواد خارجی باشند همچنین نبایستی مسدود باشند.

20-7-61- نقشه های مربوط به برج ها (Tower) و وسل ها (Vessel) را بررسی کرده و اطمینان حاصل کنید، نصب «بافل ها» مطابق طراحی انجام شده باشد.

21-7-61- Weep  Hole ها را از لحاظ اندازه بررسی کنید. همچنین ریزش آنها بر روی تاابه های آب بند (Seal  Pans)را بر اساس نقشه چک نمایید.

22-7-61- قطع کننده های جریان گردابی (Vortex  Breaker) را از لحاظ نصب صحیح و بر اساس نقشه های طراحی بررسی کنید.

23-7-61- بررسی کنید که در درام ها، رطوبت گیرهایی مانند آنچه که در درام ورودی کمپرسور استفاده شده، نصب شده باشد. بخش میانی باید برداشته شده باشد و وجود یا عدم وجود مواد زائد خارجی در لایه های رطوبت گیر بررسی و نظارت شوند. در برخی موارد جهت اتصال لایه های مربوط به خشک کن ( رطوبت گیر ) توصیه می شود از سیم های ضد زنگ (Stainless) استفاده گردد.

24-7-61- رینگ های محافظ لایه های رطوبت گیر (Demister  Pad) را از لحاظ ابعاد، جوشکاری و ساختار مواد بررسی کنید.

25-7-61- در مکان هائی که دریچه های ورودی مخصوص جهت ورود افراد (Many  Way) در مخازن قرار گرفته بایستی از نصب صحیح آنها اطمینان حاصل نمود. همچنین Gasket و پیچ و مهره های مربوط به مجرای آدم رو (Many  Way) را از نظر متریال، نوع، ابعاد و نصب بر اساس نقشه ها، بررسی کنید.

26-7-61- تمامی برج ها و مخازن بایستی تمیز و عاری از هرگونه مواد زائد، زنگ و مواد دیگر باشد.

27-7-61- داخل محوطه باز برج ها (Skirt) را بررسی کنید و اطمینان حاصل کنید که از مواد بازمانده از ساخت و نصب وهمچنین ابزار آلات و ... عاری باشد.

28-7-61- تغییرات روی برج ها (Tower) ، مخازن (Vessel) همچنین نقشه ها غیر قابل پیش بینی است. با این حال مطلقاً هیچ تغییری به طور خودسرانه نباید صورت گیرد و یا تایید گردد. بلکه تغییرات مربوط به نقشه ها و یا تجهیزات (Equipment) باید با تائید قبلی گروهذ مشاور صورت گیرد.

29-7-61- تمامی گزارش های بازرسی به طور کامل تنظیم شوند و به عنوان قسمتی از مدارک ثبت شده، بایگانی شوند.

8-61- بازرسی نهائی تجهیزات الکتریکی :

تکمیل فنی و تکنیکی کار مطابق با نقشه ها، توسط پیمانکار ملاک و معیاری برای پذیرش و تائید سیستم الکتریکی است. تمامی موارد مربوط به تجهیزات سیستم و یا نصب باید مورد آزمایش کامل و دقیق قرار گیرد. این تست ها جهت اطمینان از تطبیق نصب با مشخصه های سازنده و نقشه های مربوط به استانداردهای مواد و کیفیت قابل قبول، صورت می گیرد. Electrical  Power بمنظور کنترل و راه اندازی از جمله آزمایش های کارکرد مانند Free  Run موتورها و ... در تمامی واحدها باید قابل دسترسی باشد.

1-8-61- دستگاهها باید از لحاظ تطابق با مشخصه های فنی، محکم بودن اتصالات و عاری بودن از نقایص و عیوب مکانیکی آزمایش شده باشند. همچنین تمیزی داخلی و خارجی آنها و نیز از نظر نصب صحیح و متعلقات بایستی بررسی شود.

2-8-61- ورقه های در پوش (Cover  Plates) ، دریچه ها (Doors) پیچ های مربوطه (Fixing  Bolts) ، گیره ها (Catches) ، لولاها(Hinges) و واشرها (Gasket) بایستی از لحاظ اندازه مناسب و عدم کجی، تغییر شکل و پیچیدگی مورد بررسی قرار گیرند.

3-8-61- شیشه های مربوط به ابزار، فیوزهای آسیب دیده و نگهدارنده های فیوزی و هر عنصر بزرگ و کوچک دیگری که ممکن است پس از ترخیص از کارخانه و یا در حین مونتاژ (Assembly)و نصب آسیب ببینند، بایستی بررسی شده، موارد آسیب دیده موجود باید توسط پیمانکار تعویض و جایگزین شوند.

4-8-61- سپرهای محافظ، پوشش ها و حائل ها بایستی به طور محکم در مکان خود بسته شده باشند.

5-8-61- کابل های غیر قابل استفاده و یا کابل هائی که در آینده مورد استفاده واقع می شوند بایستی با پوشش های مناسب پوشیده شده و Pluged شوند.

6-8-61- کلیدهای اتصال، قطع کننده های مدار، کنتاکتورها و رله ها بایستی از لحاظ هم محوری (Alignment) ، شرایط عملکرد مناسب و آزادی کارکرد، مورد بررسی قرار گیرند.

7-8-61- هم محوری (Alignment) قسمت های ثابت و متحرک مربوط به اهرم های کلیدهای بیرون کشیدنی و پائین آوردنی باید کنترل شود.

8-8-61- ظرف های روغن مربوط به Switch  Gear باید تست شوند و در صورت نیاز قبل از پر شدن دقیقاً تمیز و خشک شوند.

9-8-61- اتصالات زمینی و  Bonding باید چک شوند.

10-8-61- کابل ها و هادی ها باید از نظر شناسایی، سایز و فیکس بودن و نیز از نظر عدم آسیب دیدگی و صدمه به هادی ها، عایق ها، Sheathing ،Serving و Armoring اطمینان حاصل شود.

11-8-61- باید یک چک لیست بر اساس تمام اطلاعات جمع آوری شده از موتورهای الکتریکی بمنظور مقایسه این اطلاعات با اطلاعات مهندسی تهیه شود.

9-61-موارد مربوط به ابزارها :

اصطلاح «ابزار» به معنی گروهی از ابزار است که برای انجام یک کار خاص به همدیگر متصل بوده و محدود به مسیرهای کنترل مدار بسته نیستند. ابزارها بایستی :

1-9-61- چک شده ، کالیبره شده، برچسب زده شده و چک لیست های مناسب توشط مهندسین مربوطه تکمیل و امضاء شده باشند.

2-9-61- مطابق شیوه های نصب پیشنهادی سازنده در جهت و موقعیت صحیح نصب شده باشند.

-         همچنین در مورد ابزارها باید نکات ذیل در نظر گرفته شود:

3-9-61- مطابق با خط مشی و مشخصات قرارداد، نصب و تست شده باشند.

4-9-61- بایستی چک مسیرها مطابق با خط مشی های قرارداد و «Data  Sheet » های مربوطه انجام شده باشد و چک لیست های مناسب توسط مهندسین مربوطه تکمیل و امضاء شده باشد.

5-9-61- پیمانکار باید اطمینان حاصل کند که تمام دستورالعمل های مربوط به ایمنی رعایت می شوند و همچنین کارکنانی که به خدمت مشغولند کاملاً با این نکات آشنائی دارند.

6-9-61- کارکنان پیمانکار باید با انواع تجهیزاتی که باید تست شوند کاملاً آشنایی داشته باشند.

7-9-61- پیمانکار مسئول تست قبل از نصب ابزار است و باید یک کارگاه کاملاً مجهز در سایت برای این هدف آماده کند.

8-9-61- قبل از شروع تست ، پیمانکار باید یک لیست جامع از تجهیزات که برای تست ابزار مورد استفاده قرار می گیرند را به کارفرما ارائه کند. این تجهیزات تست باید حداقل دارای استاندارد دقتی «دوبرابر» دقت تعیین شده که توسط سازنده برای ابزاری که تست می شود، در نظر گرفته شده باشد.

9-9-61- فرمت قابل قبول حالت رضایت بخش تجهیزات ( مانند آخرین اسناد تست) باید تهیه شود. تجهیزات تست در مدت تست باید مرتباً چک شود.

10-9-61- بمنظور جلوگیری از ورود رطوبت و گردو خاک ، بعد از تست، تمام اتصالات و ورودی ها باید Seal شوند.

11-9-61- در هنگام تکمیل پیش راه اندازی، تمام کارها مانند تنظیم ارتفاع ها و پستی های صفر، تمام Seal های مایع مورد نیاز، نیازهای Purging و غیره باید انجام گردد.

12-9-61- قبل از اینکه برق / هوای تامینی به هرکدام از تابلوها/ قسمت های واحد، جریان یابد ، پیمانکار باید موافقت دستگاه نظارت را به صورت کتبی اخذ نماید.

13-9-61- جهت کالیبراسیون قبل از راه اندازی برای تعمیر / تست ابزاری و ... بایستی وسیله مخصوص تست/کالیبراسیون در دسترس باشد.

14-9-61- بنا به سفارش دستگاه نظارت برای تائید این فعالیت ها، پیمانکار بایستی از قبل، شرکت را از انجام هر نوع کالیبراسیون و تستی که از او خواسته شده انجام دهد، آگاه گرداند.

15-9-61- تا هنگامی که فرمت تست توسط ناظرین امضاء نگردیده، نبایستی هیچ ابزاری بر روی تجهیزات نصب شود.

16-9-61- بایستی تمام ساپورت های مربوط به حمل و نقل، قبل از شروع مراحل پیش راه اندازی از زیر ابزارها برداشته شوند. اجزای گوناگون مانند نمودارها، مخزن جیوه، مخزن روغن باید به صورت صحیح نصب شوند.

17-9-61- هدف از تست پیش از نصب، حصول اطمینان از این است که هر یک از ابزارها، مطابق با خصوصیات عملکرد آن آماده شده باشد و عملکرد و Sequence کاری آن صحیح می باشد.

18-9-61- دستگاه نظارت فوراً باید از هر نقصی که نمی توان آن را برطرف کرد یا از هر ابزاری که در مدت زمان قابل قبول نمی توان آن را کالیبره کرد، بایستی مطلع شود. این گزارش باید به صورت کتبی تائید شود پیمانکار باید اندازه گیری های اصلاحی را آغاز و یا ابزار جایگزین را فراهم نماید.

19-9-61- در مواردی که تست پیش از نصب ، مشخص نشده باشد و یا مواردی مانع از انجام تست شده باشد پیمانکار باید از یک روش تست با دستگاه نظارت به توافق برسد.

20-9-61- قبل از انجام هر اصلاح باید موافقت دستگاه نظارت به صورت کتبی اخذ شود.

21-9-61- در حالت کلی جهت انجام تست ابزار می بایست حتی المقدور شرایط طراحی پروسس را به وسیله استفاده از مانومترها، پل های مقاومتی، آزمایش کننده های وزن مرده، Gauge های فشار آزمایش و غیره که از تجهیزات هیدرولیکی، الکتریکی و هوایی استفاده می کند، شبیه سازی کرد.

22-9-61- هیچ تستی روی وسایل ابزار دقیق الکترونیکی نباید انجام شود مگر اینکه یک دوره Warm-up کافی سپری شده باشد. در مواردی که ابزار دقیق شامل المنت های حرارتی باشند بایستی 24 ساعت قبل از تست کردن به منبع انرژی وصل شوند.

23-9-61- تمام وسایل ابزار دقیق به استثنای آنهائی که در اینجا مورد تذکر قرار گرفته اند می بایستی در جهت مقیاس های ( درجه بندی ) بالا و پائین کالیبره و در صورت نیاز تنظیم شوند تا میزان دقت آنها با حدود دقیق تعیین شده توسط تولید کننده ، یکسان شود (مطابقت پیدا کند) بایستی در این زمان تمام شواهد و موارد ثبت شده تست ناموفق، به کارفرما ارائه شود.

24-9-61- بعد از کامل شدن تستها، وسایل ابزار دقیق می باید از سیال تست تخلیه شده، اجزاء برداشته شده و Shipping  Stop ها جایگزین شوند.

10-61- بازرسی نهایی تجهیزات ابزار دقیق :

مراحل عملیات پیش راه اندازی تجهیزات ابزار دقیق و مواردی که می بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

1-10-61- تمامی وسایل ابزار دقیق نصب شده و نحوه قرارگیری و اتصال آنها صحیح می باشد.

2-10-61- طول تنش لوله (Impules  Lines) بین سنسورهای فشار و خطوط جریان در حد حداقل نگه داشته شده است.

3-10-61- Pulsation  Damperها در مکان های مناسب نصب شده اند.

4-10-61- مقدار فشار کاری لوله ها (Pipe  Work) و کلیه اتصالات مطابق مشخصات فنی می باشد.

5-10-61-  Impules  Line ها و وسایل ابزار دقیق از لحاظ ساپورتها و لرزش (Vibration) در حد قابل قبول می باشد.

6-10-61- کابلهای الکترونیکی و لاینهای سیگنال مطابق چک لیست الکتریکی می باشد.

7-10-61- خطوط سیگنال های فشاری از لحاظ تست فشار، Leak و تمیز بودن بررسی شده اند.

8-10-61- لاینهای سیگنال هیدرولیکی مطابق تست فشار و بر اساس کدهای آماده سازی وسایل مکانیکی می باشد.  

9-10-61- نصب  سیستم های ابزار دقیقی و کلاس شیر آلات صنعتی بر طبق نقشه های مربوطه می باشد.

10-10-61- نوع کوپلینگهای فشاری نصب شده بر حسب ساختمان و طرز نصب آنها صحیح می باشد.

11-10-61- جهت نصب اریفیس صحیح  می باشد.

12-10-61- قطر خارجی هر اریفیس دقیقا مطابق Flange است و مطمئن شوید در جایی که دو ماده متفاوت به کار رفته است برای جلوگیری از تشکیل پیل الکتریکی پوششهای جداگانه به کاررفته است.

13-10-61- نصب  Impules Line  های اریفیس صحیح می باشد، همچنین مطمئن شوید که حبس گاز در هنگام اندازه گیری مایع و همچنین تجمع مایع در هنگام اندازه گیری گاز ناممکن است.

14-10-61- برای مایعات، محل عنصر اندازه گیری پایین تر از عنصر نشان دهنده بوده و لوله ها با شیبی حداقل « 1در 20 » به تجهیزات ابزار دقیق منتقل شده اند.

15-10-61- برای گازها محل عنصر اندازه گیری بالاتر از Instrument  و  Impules Line ها  با شیبی حداقل « 1در 20 » در جهت بالا به Instrument متصل شده اند.

11-61-Coriolis Flow Meters :

1-11-61- لوله اندازه گیری جریان را بررسی کرده، مطمئن شوید که هیچ گونه جسم خارجی در آن وجود نداشته و عایق ها کاملا سالم هستند.

2-11-61- مطمئن شوید که میان فلنج لولهخ فرآیند و Gasket , Flow Meter به کار رفته باشد.همچنین مطمئن شوید که توصیه های سازندگان تجهیزات رعایت شده باشد.

12-16-  Turbine Meters :

1-12-61- مستقیما پیش از نصب، Rotor را از نزدیک مورد بررسی  قرار داده و مطمئن شوید که هیچ گونه جسم خارجی داخل آن وجود ندارد. همچنین Magnetic Pickup  را با عبور دادن مقدار معینی آب از میان تیغهخها و مشاهده پالس های خروجی مورد بررسی قرار دهید.

2-12-61- مطمئن شوید که تیغه ها به نرمی حرکت کرده و دامنه پالسها مطابق مشخصات اعلام شده از طرف سازنده می باشد.

3-12-61- بررسی کنید که مسیرهای انتقال کابل ها به گونه ای هستند که کابلها قابلیت تاثیر گذاری بر روی یکدیگر را ندارند به طور کلی سیگنال Flow meter های توربین از نوع پالس های ضعیف بوده و مسیرهای انتقال کابل جداگانه باید بای آن بکار رود.

4-12-61-  مطمئن شوید که Meter به درستی عمل کرده و عملیات نصب مطابق دستور العمل سازنده و استاندارد BS-1042 انجام شده باشد.

5-12-61- بررسی کنید که برای تجهیزات الکترونیکی کدهای مربوطه نصب شده باشد در تکمیل تست و آزمایش های فوق مطمئن شوید که پوششهای محافظ برای جلوگیری از وزود مواد خارجی به بدنهه کنتورها نصب شده باشد.

13-61- بررسی نصب تجهیزات اندازه گیری سطح مایع:

مراحل پیش راه اندازی تجهیزات اندازه گیری سطح مایع و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

این تجهیزات معمولا در اشکال زیر موجود می باشد:

-         Gauge Glass

-         Magnetic Type Gauge

-         (D.P With Capillary ) Level Transmitters

-         Radioactive Level Transmitters

-         Level Ball Floats & Switches

-         Cap active Level Switches

-         Fork Level Switch

1-13-61-  اتصالات تجهیزات اندازه گیری « Level»  مستقیما به مخازن نصب شده باشد نه به مسیرهای فرآیند.

3-13-61- « Block Valve » به نحوی نصب شده باشند که بتوان تجهیزات ابزار دقیقی را از فرآیند جدا نموده و شیرهای « ونت» و « درین» باید امکان جدا کردن وسایل ابزار دقیق را بدون   Shout Down واحد فراهم نمایند. Block Valve ها باید با مشخصات  فنی تجهیزاتی که به آنها متصل شده اند  مطابقت  داشته باشند.

4-13-61- اتصالات میان ظروف و گیج های سنگین ، کنترل کننده ها یا  ترانسیمترها  با نصب  Support های مناسب یا Off set ها و یا حلقه های انبساطی ( هر جا که لازم باشد) از هر گونه کشش مکانیکی محافظت شده باشند.

5-13-61- تمام تجهیزات اندازه گیری سطح مایع (لول) از قبیل Gauge Glass ها از روی Plate form  ها ، مسیرهای عبور و یا پله های ثابت قابل رویت باشند.

6-13-61- تجهیزات اندازه گیری « لول» به درستی در مسیرهای فرآیند نصب شده باشند.

7-13-61-  مسیرهای سیگنالها از سایت به Panel کاملا چک شده اند ،برای مثال مسیرهای هوا ( Pneumatic) از نظر نشتی و مسیرهای الکتریکی بررسی شده و تمام چک لیست ها ی مربوطه تکمیل شده باشد.

8-13-61- طراحی و ایزولاسیون منابع رادیو اکتیو به گونه ای است که هر گونه نشت مواد رادیو اکتیو  را غیر ممکن می سازد.

9-13-61- می توان برخی از عناصر کنترل نهایی از قبیل Shut down valve   ها را به عنوان بخشی از سیستم  Check out در نظر بگیرید.

14-61- تجهیزات کنترل دما (Temperature Instruments ) :

مراحل پیش راه اندازی تجهیزات کنترل دما و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

1-14-61- تجهیزات مطابق فرآیند نصب شده اند.

2-14-61- مسیرهای سیگنالها از سایت به Panel تمیز شده باشند و مسیرهای الکتریکی چک شده وتمام Check list های مربوطه تکمیل شده باشند.

3-14-61-  در هنگام نصب تجهیزات مربوط به سایت و Capillary tube  ها از هر گونه صدمه و تخریب محافظت شده باشد و هیچکدام از    Capillary tube در تماس با سطح داغ و یا تحت تاثیر منابع حرارتی محلی نباشند.

4-14-61- حلقه Capillary مناسب وجود داشته و جدا ساختن حس گرها را ممکن سازد.

5-14-61- مشخصات حرارتی سیم ترموکوپل ها مطابق ترموکوپلی که به آن متصل شده اند می باشد ( استفاده از سیم های نا مناسب باعث عدم ایجاد خطا در اندازه گیری دما خواهد شد).

6-14-61- در سیستمهای  RTD مقاومت عنصر حسگر ، اندازه گیری شده و در چک لیست ثبت شده است.

7-14-61- مقدار صفر درجه سانتی گراد  در مقاومت پلاتینیوم ترمومتر برسی شده تا اطمینان حاصل شود که ترمومتر بررسی شده تا اطمینان حاصل شود که ترمومتر سالم بوده و درجه بندی آن صحیح است.

15-16- شیرهای کنترل :

مراحل پیش راه اندازی شیرهای کنترل و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد،عبارت است از :

1-15-61- هر شیر کنترل مطابق مسیرهای فرآیند نصب شده است.

2-15-61- هر کنترل ولو در جهت صحیح نصب شده باشد، همچنین بر چسب مشخصات فنی آن به آسانی قابل رؤیت باشد.

3-15-61- دسترسی به شیر Operation جهت تعمیرات و جداساختن به آسانی میسر باشد.

4-15-61- زمان Stroking شیر کنترل، مناسب باشد.

5-15-61- عملکرد شیر در صورت قطع شدن هوای ابزار دقیق مطابق دستورالعمل مربوطه باشد. ( FC یا FO ).

6-15-61- Limit Stop    ها آماده و به درستی تنظیم شده باشند.

7-15-61-   Switch Limit هایی که روی شیرها نصب شده اند بدرستی تنظیم شده و حداقل « چهار بار » به شکل کاملاً موفقیت آمیز تست شده باشد.

8-15-61- چک لیست های راه اندازی مکانیکی مربوط به تمام شیرها تکمیل شده و  Operability اختصاصی آنها تامین شده باشد.

16-61- Impules  &  Pneumatic  Signal  :

مراحل پیش راه اندازی Impules  &  Pneumatic  Signal   و مواردی که بایستی کنترل و از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

1-16-61-  انبساط حرارتی، حرکت، یا ارتعاشات رزونانسی فرآیند یا  تجهیزات ابزار دقیق به اتصالات فرایندی فشار زیادی وارد ننماید.

2-16-61-  همه Implues  Line ها امکان تخلیه فشار تجهیزات ابزار دقیقی به صورت ایمن را فراهم می کنند.

3-16-61- تمام فلومیترها ( آنهائی که بر اساس اختلاف فشار کار می کنند ) دارای یک «Valve  » متعادل کننده باشند.

4-16-61- نصب Implues  Line ها به طور صحیح انجام شده باشد. همچنین شیب Implues  Line های پر از مایع به سمت تجهیزات ابزار دقیق و در Implues  Line  های پر از گاز برعکس باشد و در هر دو حالت این شیب حداقل باید « 1 به 20 » باشد.

5-16-61- Support های مناسب جهت Implues  Line ها با فاصله متوسط « 1 متر » بکار رفته باشد. در جائی که جنس Clamp های بکار رفته متفاوت باشد برای جلوگیری از تشکیل پیل الکتریکی از پوشش های محافظ استفاده کنید.

6-16-61- نصب Heat  Tracing های مورد نیاز Implues  Line ها به طور صحیح انجام شده باشد.

7-16-61-  تمام تست ها و بازرسی های انجام شده در اسناد راه اندازی به طور کامل ثبت شده است.

17-61- سیستم های هیدرولیک :

مراحل پیش راهاندازی سیستم های هیدرولیک و مواردی که بایستی کنترل و از انجام آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

1-17-61- « ایزوله ولوها » در جاهای مورد نیاز به درستی نصب گردیده باشد.

2-17-61- مسیر لوله به صورت نشان داده شده در دستوالعمل تست باشد.

3-17-61- «Cheak  Valve » ها، روی مسیر به درستی ایزوله و یا باز شده باشند.

4-17-61- تمام لوله ها بقدر ساپورت شده و در مقابل ساختار تست دچار تنش و تغییر نمی شوند.

5-17-61- نازل ها در جایی که در تماس با سینی ها هستند ایزوله شده اند.

6-17-61- تمام لوله های هیدرولیک قبل از اینکه با هر سیال دیگری شارژ شود باید با هوای خشک یا نیتروژن تمیز شوند. عدم وجود مواد زائد و نخاله در مسیر چک و لوله ها  مهم می باشد. ابتدا باید لوله از ولوها جدا شده سپس تمیز کاری با هوا انجام گیرد.

18-61- نکات مهم و کاربردی در نصب تجهیزات:

در نصب تجهیزات می بایستی موارد ذیل کنترل و اطمینان حاصل گردد که :

1-18-61- تمام مواد پکینگ و ابزار حفاظتی بکار برده شده در طی حمل / باربری از تجهیزات جدا شده باشند ، به عنوان مثال ابزاری مانند کمک                               فنرها از سطوح ماشین، صفحات بلنک از اوریفیسها و غیره.

2-18-61- Name  Plate   با کارت ثبت تجهیزات و مشخصات مورد نظر مقایسه شده و هر گونه اختلافی ذکر شده باشد.

3-18-61-  Name  Plate  از دیواره تجهیزات و قسمت عایق بندی جدا بوده ، مانند خنک کننده ها (سرویس های سرد).

4-18-61- آیا از گروت ( Grout ) مناسب استفاده شده و همچنین صحیح اجرا گردیده است.

5-18-61- ساختمان پیچ ها کج نشده اندو به طور قابل قبول نصب و سفت شده اند.

6-18-61- ایزولاسیون و خاصیت ضد آتش بودن طبق مشخصات مورد نیاز باشد و تمهیدات لازم جهت جلوگیری از ورود آب باران اعمال شده باشد.

7-18-61- هر گونه تورم یا فرو رفتگی مشکوک در اثر بارگیری ، نقل و انتقال و یا جوشکاری و یا هر مورد دیگر در تجهیزاتی که هنوز نصب نشده اند، بررسی شده و هرگونه صدمه، مخصوصاً در مورد تجهیزات تولید خلاء ثبت شده باشد.

8-18-61- جوشها باید توسط « رادیوگرافی» و یا « اولتراسونیک » طبق مشخصات، تست شده و نتایج ثبت گردیده باشد.

9-18-61- تغییراتی که در مدت ساخت و ساز و تاسیس واحد با طرح اصلی ایجاد شده است بررسی شده و هرگونه تغییر ثبت گردیده است.

10-18-61- ابزار طبق مشخصات مورد نظر استفاده شده باشد و در صورتی که نیاز به جوش، گرما یا تنش زدایی داشته باشد، به طور مناسب انجام شده و این فعالیت ها ثبت گردیده باشد.

11-18-61- ضخامت دیواره های « شل ها» ، « تیوب ها » و « نازل ها » مطابق با استانداردهای مربوطه بوده و مقادیر به دست آمده با آنچه که در کارت مشخصات تجهیزات ثبت شده مقایسه شده و اگر نیاز باشد آن مقادیر را کامل و یا تصحیح نمایید.

12-18-61- سطح نازل ها، فلنج ها و انتهای فلنج ها، گسکتها و پیچ های عمودی مطابق مشخصات مورد نیاز بوده و تراز فلنج ها نیز صحیح می    باشد.

13-18-61-  Saddle ها، ( از نقطه نظر خوردگی ) بین صفحات و تجهیزات به طور یکنواخت جوشکاری شده باشند.

14-18-61- اگر تست هیدرولیکی تجهیزات در محل ساخت انجام نشده است این تست ها می باید در محل سایت انجام گردد و فشار هیدرولیکی باید برای یک دوره حداقل یک و نیم ساعته ثابت نگه داشته شود، تجهیزاتی که در سایت ساخته می شوند باید طبق قوانینی که در قسمت تست هیدرولیک ذکر شده، تست شوند. نکات جزئی که در مورد اجزاء تجهیزات در هنگام ساخت و ساز و تاسیس واحد ایجاد می شوند باید مد نظر قرار گیرند.

15-18-61- تجهیزات از نظر تمیز بودن قسمت داخلی لوله ها قبل از Seal نهائی بررسی شده اند.

16-18-61- رنگهای کاربردی در سیستم طبق مشخصات مورد نیاز و قابل قبول می باشد.

19-61- پیش راه اندازی تجهیزات  ( Pre  Commissioning  Running  Equipment ) :

مراحل پیش راه اندازی تجهیزات و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

1-19-61-  همه مواد بسته بندی  و حفاظتی بکار رفته در حمل و نقل دستگاهها مانند ضربه گیرها، مهار کننده های وسایل ابزار دقیق و صفحات کار گذاشته شده در سوراخ اریفیسها و سایر ابزار دقیق و صفحات کار گذاشته شده در سوراخ اریفیسها و سایر تجهیزات ایمنی از دستگاهها جدا شده باشد.

2-19-61- وسایل مخصوص تعمیرات و جزوه های آموزشی تهیه شده باشد.

3-19-61- مشخصات درج شده روی Name  Plate  دستگاهها با کارت مشخصات آن مقایسه شده و نوشته های Name  Plate  با مشخصات فنی دستگاه مطابقت داشته باشد.

4-19-61- پیچ های فونداسیون تجهیزات کاملاً راست و در حالت عمودی قرار داشته و به خوبی سفت شده باشند، Shim ها بایستی در طرفین پیچ ها قرار گرفته و یک تکه باشند. ( صفحات چند لایه قابل قبول نیستند ) همچنین مناسب بودن گروت ( Grout ) بکار رفته و نحوه اتصال صفحه اصلی به Support ها مورد بررسی قرار گرفته باشد.

5-19-61- عایق بکار رفته مطابق مشخصات فنی داده شده باشد و احتیاط های لازم برای جلوگیری از نفوذ باران در نظر گرفته شده است.

6-19-61- داخل تجهیزات قبل از بستن نهایی تمیز شده باشد.

7-19-61- جزوه های آموزشی سازندگان مورد بررسی واقع شده باشد.

8-19-61- سیستم روغنکاری به خوبی فلاش و تمیز شده باشد.

9-19-61- کیفیت و درجه روغنکاری تهیه شده مطابق مشخصات داده شده باشد.

10-19-61- سطح روغن و فیلترهای سیستم روغنکاری کنترل شده باشند.

11-19-61-   فیلترهای  بکار رفته  در  مسیرهای  فرآیند  بخار  ورودی به دستگاهها مناسب بوده و جهت راه اندازی اولیه،  فیلتر به  وسیله  Fine – Mesh Gauze پوشانده شده باشد. این Mesh پس از یک دوره معین اولیه ممکن است برداشته شود.

12-19-61- به منظور بهره برداری مناسب و عاری از هرگونه تنش در تجهیزات، مسیرهای ورودی و خروجی تجهیزات بررسی شده و از اتصال مناسب آنها اطمینان حاصل شده است.

13-19-61- مسیرهای فرآیند و بخار ورودی به تجهیزات به نحو شایسته ای تمیز و فلاش شده باشد.

14-19-61- Drain  ها و Vent ها صحیح نصب شده اند.

15-19-61- جهت چرخش دستگاهها مورد بررسی قرار گرفته و پیکانی که نشان دهنده جهت چرخش دستگاه می باشد روی تمام دستگاهها نصب شده باشد.

16-19-61- هم راستا بودن شافت میان بخش محرکه و بخش فرایند دستگاه بررسی شده و هرگونه انحراف از محور چه در شعاعی و چه در جهت محوری از محدوده مجاز تعیین شده توسط سازنده فراتر نرفته باشد.

17-19-61- Coupling تمیز بوده و در صورت نیاز روغنکاری شده باشد.

18-19-61- پوشش محافظ Coupling و اتصالات Flexible بررسی شده و اگر آب بند های مکانیکی نصب شده اند قبل از انجام تست هیدرواستاتیک از دستگاه جدا شده باشد.

20- 61- کمپرسورهای سانتریفیوژ :

علاوه بر نکات عمومی بند 19-61 می بایستی اطمینان حاصل شود که :

1-20-61- Casing با افزایش دما می تواند منبسط شود. به طور کلی باید از حرکت Casing جلوگیری نمود.

2-20-61- بلبرینگها و محفظه های آن تمیز باشد.

3-20-61- لوله کشی مسیرهای Lube – Oil  طبق PFD انجام شده باشد.

4-20-61- تمام سیستم Lube – Oil به نحو شایسته ای فلاش و تمیز شده باشد.

5-20-61- سیستم Seal – Oil مجزا نصب شده و مسیرهای آن بررسی شده است. مطمئن شوید که تمام سیستم کاملاً فلاش و تمیز شده  باشد.

6-20-61- مسیرهای سیستم  آب خنک کننده بررسی شده و همه سیستم، فلاش و تمیز شده باشد.

7-20-61- مشخصات وسایل ابزار دقیق و ایمنی واحد مطابق مشخصات فنی داده شده باشد.

8-20-61- روغن موجود در مخازن Lube – Oil و Seal – Oil  در سطح مناسبی قرار دارند.

9-20-61- روغن موجود در جمع کننده Seal – Oil در سطح مناسبی قرار دارد و به خوبی Vent شده باشد.

10-20-61- عملکرد پمپ های کمکی روغن Lube – Oil و  Seal – Oil مورد بررسی واقع شده باشد.

11-20-61- عملکرد تمام تجهیزات ایمنی و کنترل کننده ها مورد بررسی واقع شده باشد.

12-20-61- سیستم ایمنی دستگاههایی که در هنگام خاموش بودن قابل آزمایش نیستند در زمان راه اندازی اولیه آزمایش شده اند. مطمئن شوید قبل از راه اندازی، تمام محفظه های گاز، سیستم Lube – Oil و Seal – Oil با نیتروژن Purge شده باشد.

21-61- کمپرسور رفت و برگشتی :

-         به بخش 20- 61 و جزوه آموزشی سازنده کمپرسور مراجعه کنید.

22-61- پمپ های سانتریفیوژ :

-         علاوه بر نکات عمومی بخش 19-61 می بایستی اطمینان حاصل شود که :

1-22-61-  Vent ها و Drain های مربوط به Casing پمپ بررسی شده باشد.

2-22-61- بلبرینگها و محفظه آنها بررسی شده و رینگهای روغن کاری می توانند آزادانه حرکت کنند.

3-22-61- موقعیت صحیح روغندان پمپ بررسی شده باشد.

4-22-61- مسیرهای سیستم آب خنک کننده و اتصالات صحیح به محفظه بلبرینگها، Stuffing  Box ها،  Pedestals ها و خنک کننده آب بندهای مکانیکی چک شده است.

5-22-61- نشانگر جریان نصب شده در لاین خروجی آب خنک کننده چک شده است.

6-22-61- سیستم آب خنک کننده به خوبی تمیز و فلاش شده است.

7-22-61-  Packing  Ring  در داخل توپی کاسه نمد از جنس صحیح انتخاب شده و Packing & Gland  درست نصب شده است.

8-22-61- مکان و اتصالات Lantern Ring  چک شده و آیا ماده نگهدارنده ( در صورت وجود ) استفاده شده است یا خیر ؟

9-22-61- نصب Vent ،  Drain  اتصالات لوله و quench در صورت وجود، مطابق مشخصات مربوطه می باشد.

10-22-61-  وضعیت محفظه های روغن یا گریس تا سطح مشخص شده چک شده است.

11-22-61- در صورت استفاده از بخار روغن ( Oil – Mist  ) جهت روغنکاری، سیستم جدا و تمیز شده باشد.

12-22-61- حرکت آزاد پروانه ( قسمت چرخنده ) پمپ چک شده است.

13-22-61- راه اندازی اولیه با آب یا مایع فلاشینگ صورت گرفته است.

14-22-61- جائی که نیاز است آب خنک کننده فراهم شده است.

15- 22-61- شیر ورودی ( Suction  Valve ) و ونت ( Vent ) پوسته پمپ باز شده است.

16-22-61- پمپ با خروجی بسته، استارت شده، ارتفاع و سطح مخزن مربوطه چک شده و به تدریج شیر خروجی باز شده است. در هیمن زمان ( هنگام باز شدن شیر خروجی ) توان مصرفی و آمپر پمپ نیز تحت نظر قرار می گیرد.

17-22-61- کارآیی مکانیکی پمپ بررسی شده و تحمل حرارتی پمپ ( حرارت بلبرینگ ) تحت نظر و مراقبت قرار گرفته است.

18-22-61- وقتی فشار خروجی افتاد، پمپ خاموش شده و صافی ورودی پمپ بررسی و تمیز شده است.

23-61- پمپ های رفت و برگشتی ( پیستونی ) :

علاوه بر نکات عمومی بخش 19-61 می بایستی اطمینان حاصل شود که :

1-23-61- سرویس های جانبی Hosing  سالم بوده و سوراخ یا پارگی نداشته باشند.

2-23-61- لوله ها تمیز بوده و سیال به راحتی از درون آن عبور می نماید. بایستی سیستم Lube – Oil  و ورودی روغن چک شود.

3-23-61- خطوط بخاری که جهت گرم کردن ژاکتها استفاده شده درست نصب شده اند.

4-23-61- ولو های ورودی و خروجی و نیز شیر مربوط به شیلنگهای تمیز کننده(Hose ) درست نصب شده اند.

5-23-61- Packing Ring در داخل توپی کاسه نمد از جنس صحیح انتخاب شده و   Packing Gland  درست نصب شده است.

6-23-61-  مکان و اتصال Lantern Ring  ها چک شده و برسی شود که آیا مایع نگهدارنده (در صورت وجود ) استفاده شده است یا خیر؟

7-23-61- در حالیکه پمپ به وسیله تسمه می چرخد تنظیم بودن پولی تسمه و کشیدگی تسمه ها چک شده است.

8-23-61- شیرهای ایمنی درست نصب شده اند، همچنینSET   فشار برسی شده است.

9-23-61- پیچ و مهره های فلنج ها، گسکت ها و ساپورتها چک شده است.

10-23-61- چرخ دنده شیرها  و در صورت نیاز تنظیم بودن آنها دوباره چک شده است

11-23-61- محفظه روغن و سطح روغن تا ارتفاع مشخص شده چک شده است.

12-23-61- بعد از نصب جعبه دنده، تا سطح مشخص شده روغن یا گریس داشته باشد.

13-23-61- اگر  Pulsation Damper  نصب شده است، حتما فشار نیتروژن چک شده باشد.

24-61- Desuper Heaters :

علاوه بر نکات عمومی بخش 19- 61  می بایستی اطمینان حاصل شود که :

1-24-61- مسیر تزریق و اندازه نازل و  ونچوری تزریق چک شده است.

2-24-61- پیچها از نظر اندازه چک شده است.

3-24-61- اتصالات فلانجها از نظر کشیدگی و پیچش چک شده و تجهیزات به اندازه کافی ساپورت شده اند.

4-24-61- ولوها و لوله های ورودی و خروجی اجکتور چک شده و مطابق B.O.M می باشند.

5-24-61- اگر دو اجکتور به طور سری  نصب شده اند فاصله بین آن دو طبق مشخصات فنی باشد.

6-24-61- مسیر داخلی لوله های کربن استیل مطابق نقشه های مربوطه باشد.

7-24-61- فاصله ترموکوپل از نقطه تزریق آب برسی شده تا طبق طراحی باشد.

25-61- Heat Exchanger :

علاوه بر نکات عمومی بخش 19-61  می بایستی اطمینان حاصل شود که :

1-25-61- درینها و ونت ها طبق مشخصات فنی نصب شده باشد.

2-25-61- مبدل های حرارتی در کارگاه، تست شده باشد ( بعد از نصب احتیاجی به تست دوباره ندارد، مگر در صورت نیاز ).

3-25-61- هرگاه  Channel Box یا  Floating Head  جهت تمیز کاری یا تعمیرات باز شوند مبدل بایستی تست فشار شده و مقدار آن نباید بیش از« 110% » فشار طراحی باشد.

4-25-61- بعد از عوض کردن tube ها و تعویضBundle   ها بایستی تست فشار به طور کامل انجام گیرد.

5-25-61- در صورتی که از مدت تست Heat Exchanger  هایی که دارای گسکتهای cap بوده ، « سه ماه » بدون کارکرد بگذر، یکبار دیگر بر مبنای شرایط گسکتها ، به صورت نقطه ای چک گردند.

26-61- تمیز کاری (Cleaning) :

1-26-61- هدف از تمیز کاری حذف هر گونه کثیفی ، زنگ آهن، رسوب ، تکه های جوشکاری و غیره است که اثرات مضر و زیان آوری روی عملیات وسایل دوار (Rotating) و تجهیزات ثابت ، کنترل ولوها ، Piping ، وسایل ابزار دقیق یا عملکرد واحد دارند.

2-26-61- پس از تمیز کاری با عملیات خشک کردن ، حذف صفحات موقت و Spool  ها و نیز نصب Gasket های اصلی و کور کردن Blind ها عملیات پیش راه اندازی می باید به حالت اول برگردانده شود (Reinstatement ) .

27-61- روشهای تمیز کاری :

1-27-61- تمیز کاری با آب : به صورت عمومی تمیز کاری با آب، زمانی به کار می رود که سیال سرویس، « مایع » باشد. اگر این روش مناسب نباشد روشهای دیگر می بایست استفاده گردد. تمیز کاری با آب به صورت زیر انجام می شود:

1-1-27-61- آب مورد استفاده در تمیز کاری می تواند شامل: آب خالص، کندانس بخار، آب صنعتی، آب آتشنشانی یا آب شرب باشد.

2-1-27-61- بعد از تمیز کاری لاین ها می باید به وسیله هوای فشرده خشک شود. تعداد دفعات تمیز کاری بسته به شرایط، تعیین می شود. تمیز کاری کلی بعد از تکمیل مونتاژ واحد می باید انجام شود.

3-1-27-61- تمیز کاری می باید به وسیله آب با فشار، همزمان با Hammering ( زدن چکش به لوله ها ) یا به وسیله جریان شدید آب در لاین انجام شود. اما Hammering نباید به اندازه ای زیاد باشد که به لاین صدمه وارد نماید.

4-1-27-61- فلاشینگ جزیی با آب قبل از اینکه لاین ها به تجهیزات نصب شوند انجام می گیرد. فلاشینگ کلی برای هر لوله می بایست بعد از نصب تجهیزات انجام گردد. برای اینکه تمیز کاری درون لوله به صورت مطلوب صورت گیرد، تجهیزات مورد نیاز آن از قبیل Flexible  Grinder ، اسکنه( Chisel )، Tube  Clearner ، PIG و دیگر روشهای مناسب مورد نیاز می باید در دسترس باشد.

5-1-27-61- اگر تمیز کاری با آب کافی نباشد، تمیز کاری با هوای فشرده نیز می باید انجام شود.

6-1-27-61- تمیز کاری می باید به وسیله بررسی آب تخلیه شده مورد بازبینی قرار گیرد.

7-1-27-61- برای لوله های « آلومینیومی» و « پلاستیکی » می باید از « چکش های چوبی »  و « پلاستیکی» جهت Hammering استفاده کرد.

2-27-61- تمیز کاری با هوا (Flushing by Air): بصورت عمومی، Flushing با هوا زمانی استفاده می شود که سیال سرویس، گاز باشد. اگر این روش کافی نباشد، می باید از دیگر روشها استفاده کرد. Flushing با هوا به صورت زیر انجام می گیرد:

1-2-27-61- Flushing با هوا باید با «هوای کمپرسور شده» همزمان با Hammering و یا به وسیله جریان شدید هوا در لوله انجام گیرد.

2-2-27-61- دفعات Flushing به شرایط ماده Flushing بستگی دارد. Flushing  جزئی بوسیله هوای فشرده قبل از اینکه لاین ها به تجهیزات وصل شود، انجام می شود، Flushing کلی برای هر لوله می باید بعد از نصب انجام شود.

3-2-27-61- برای Hammering لاین های آلومینیومی و پلاستیکی می باید از چکش های چوبی یا پلاستیکی استفاده کرد.

3-27-61- تمیز کاری با بخار (Flushing by steam): به عنوان یک قاعده، Flushing با بخار فقط می باید برای لاین های بخار بکار رود.

1-3-27-61- مراحل Flushing با بخار می باید به صورت زیر باشد:

مرحله اول: جریان پیدا کردن بخار به مدت 10 دقیقه

مرحله دوم: توقف جریان بخار به مدت 10 دقیقه

Flushing  با بخار بوسیله تکرار مداوم این دو مرحله انجام می شود.

 2-3-27-61- دفعات انجام Flushing با بخار به صورت زیر است:

برای Heater ها، Boiler ها و ماشین های دوار 5 مرتبه و بیشتر

برای مبدلهای حرارتی و دیگر تجهیزات 2 مرتبه و بیشتر

3-3-27-61- اگر بجای Flushing  با هوا، از Flushing  با بخار استفاده شود، می باید انبساط حرارتی لوله ها مد نظر قرار گیرد.

4-3-27-61- در طی Flushing با بخار، ولوهای تخلیه مسیرهای بخار می باید باز باشند.

5-3-27-61- کار بر روی ولوهای اصلی مسیر بخار می باید به صورت مرحله به مرحله و با دقت کنترل شود.

6-3-27-61- نقاط اتصالی Supportها (Slide shoes, Anchor points) می باید با دقت کامل بررسی شود.

7-3-27-61- در صورت نیاز بر روی خروجی بخار، جهت ایمنی بیشتر باید یک کپسول کوتاه موقت (Silencer) نصب شود. تکیه گاه ها Support) ها) می باید بگونه ای ثابت شوند تا صدمه ای به آنها وارد شود.

8-3-27-61- برای ایمنی بیشتر در محلهای خروجی جریان ، توسط اپراتور می باید بازدید چشمی صورت گیرد.

9-3-27-61- برای قضاوت در مورد نتیجه Flushing می باید یر روی محل های خروجی جریان، صفحاتی از جنس «مس» ، «برنج» و یا « آلومینیوم» قرار گیرد (Target Plate).

10-3-27-61- افراد هماهنگ کننده و اپراتور می باید در محل ولوهای اصلی تزریق بخار مستقر شوند.

11-3-27-61- ابتدا باید لاین ها را با جریان کمی از بخار، پیش گرم کرد (Warm up).

12-3-27-61- با توجه به شرایط بخار خروجی از نقاط خروجی و ولوهای تخلیه می باید مقدار بخار به تدریج افزایش یابد. بعد از حصول اطمینان از اینکه عملیات پیش گرم کردن بطور کامل انجام شده است، می باید Flushing اصلی انجام گیرد.

13-3-27-61- مسیرهای ورودی توربینهای بخار باید با دقت کامل Flush شود.

14-3-27-61- وقتی که Flushing مسیرهای اصلی کامل شد می باید به منظور تخلیه، Trapهای نصب شده در طول مسیر در سرویس قرار گیرند. بعد از اینکه تخلیه کامل شد، مسیرهای فرعی از طریق ولوهای اصلی خودشان Flush می شوند و نقاط خروجی این مسیرها چندین بار باز و بسته می شوند.

15-3-27-61- برای جلوگیری از هرگونه اتفاقی قبل از Flushing می باید مسیر های بخار را ایزوله کرد.

16-3-27-61- بعد از اتمام Flushing مسیرهای بخار میباید تخلیه شود.

17-3-27-61- جابجایی «اتصالات انبساطی» (Expansion Joints) ها و تکیه گاهها از نوع Shoe و Fix Point باید به دقت بررسی و ثبت شوند.

4-27-61- تمیزکاری به وسیله محلول Acid, Soda : خطوطی (piping) که دارای اهمیت ویژه ای هستندمانند خطوط روغن برای روانکاری «کمپرسور» ، «توربین» و «لاینهای نشاندار» مخصوص باید بوسیله مواد شیمیایی که در زیر نشان داده شده اند تمیز کاری گردند. همچنین این روش می باید برای لوله های از پیش ساخته شده (prefabricated) اعمال شود.

1-4-27-61- آماده سازی: سطح داخلی لوله ها باید قبل از تمیز کاری با اسید، بوسیله آب شستشو شوند.

2-4-27-61- تمیز کردن با اسید: اسپولهای کوچک لوله کشی باید در محلول اسید هیدروکلریک یا محلول اسید سولفوریک غرق گردند. هر دومحلول باید 10% و دمای آنها باید 70 تا 0C 80باشد. دمای معین شده باید برای یک ساعت جهت حداقل (مینیمم) و شش ساعت برای حداکثر (ماکزیمم) حفظ گردد.

3-4-27-61- شستشو با آب: بعد از شستشو با اسید لوله ها باید سه بار با آب پر و خالی گردند.

4-4-27-61- تمیز کردن به منظور خنثی سازی: به منظور خنثی سازی  لوله ها باید سرشار و یا غرق در محلول هیدروکسید سدیم 5% (دمای مایع: 30 تا 0C 40 ) در مدت یک تا شش ساعت گردند.

5-4-27-61- شستشو با آب بعد از تمیز کردن با محلول Soda: شستشو با آب باید بعد از تمیز کاری با Soda انجام گردد.آب تمیز باید در میان لوله ها با سرعت عبور کند. لوله های کوچک بایدغرق در آب تازه گردند. محلول Soda باید از روی سطوح داخلی لوله ها بطور مداوم شسته شود. محلول با این روش باید بطور کامل شسته شده، خارج گردد. بعد از تمیز کاری با آب ، آب شستشو دهنده باید نمونه گیری شده و خنثی گردد که برای اطمینان از کاغذ آزمایش PH استفاده می گردد.

6-4-27-61- خشک کردن: لوله ها باید بوسیله هوا یا نیتروژن خشک گردند.

7-4-27-61- لوله های روغن کمپرسور باید به نحوی تمیز شوند تا مواد زائد به داخل صافی ها که اندازه مش های آنها بوسیله فروشنده توربین و کمپرسور توصیه شده است، وارد نشود.

5-27-61- تمیز کردن با روغن: بعد از تمیز کردن با اسید و محلول Soda تمیز کاری با روغن باید به طریق زیر انجام گیرد:

1-5-27-61- بعد از تمیزکاری با محلول اسید و سودا، می باید برای لوله هایی که جهت «سیرکولاسیون» روغن در ماشینهایی مانند «کمپرسورها»  «بلوورها» یا «پمپ ها» نصب شده اند، تمیزکاری با روغن اجرا شود.

2-5-27-61- به عنوان یک قاعده باید صافی ها برای تمیز کاری با روغن مورد استفاده قرار گیرند.

3-5-27-61- این روش تمیزکاری به این جهت بکار می رود تا هیچگونه ماده زائدی به درون توری هایی که اندازه مش های آنها توسط فروشنده توصیه شده وارد نشود.

4-5-27-61- تمیزکاری با روغن بایستی همزمان با سیرکولاسیون روغن و ضربه زدن انجام گیرد.

5-5-27-61- روغنی که برای تمیز کردن تجهیزات بکار گرفته می شود باید کیفیت خوبی داشته باشد.

6-27-61- تمیز کردن با محلول Soda :

1-6-27-61- تمیزکاری با محلول « Soda» باید با «بویلر» ، « Steam Drum» و سیستم لاین چرخشی آب بویلر سازگار باشد.

2-6-27-61-  انواع محلول Soda مورد استفاده قرار می گیرد و غلظت محلول باید بوسیله فروشنده تعیین گردد.

3-6-27-61- لوله کشی موقت بخار LP برای گرم کردن سیستم جهت عملیات تمیز کاری بوسیله محلول سودا ضروری می باشد. مشروح جزئیات دستور کار تمیز کاری برای Steam Boiler باید توسط فروشنده مشخص گردد.

7-27-61- خشک کردن:

1-7-27-61- سیستمهای لوله کشی که در دمای عملیات صفر درجه سانتیگراد و پایین تر از آن هستند باید بعد از تکمیل مونتاژ کاری خشک گردند.

2-7-27-61- سیال خشک کننده باید هوای خشک و یا نیتروژن باشد.

3-7-27-61- دستگاههای اندازه گیری نقطه شبنم به منظور اطمینان از خشک شدن باید بر روی Vent ها قرار گرفته شود.

4-7-27-61- جهت تمیز کردن تانکها و درامها و قطعات داخلی تجهیزات کربن استیل باید از پارچه نرم، وایربرس و در ادامه با دمیدن و مکش استفاده نمود.

5-7-27-61- در صورت ضرورت تجهیزات استنلس باید شسته شوند و توسط هوا خشک گردند.

6-7-27-61- تجهیزات با آلیاژ نرمتر از آلومینیوم باید به وسیله پارچه نرم تمیز کاری شوند.

28-61- پمپ ها و ماشین ها:

نازل های ورودی و خروجی این نوع تجهیزات باید تمیز و زنگ زدایی شوند.با این حال باید توجه شود طی نصب و تمیز کاری از ورود مواد زائی به درون تجهیزات اجتناب شود.

29-61- مبدل های حرارتی (Heat Exchanger):

باید به همراه لاین های ارتباطی تمیز کاری انجام شود.

30-61- لاین ها:

1-30-61- لاین های Utility عموما ً باید به وسیله ماده ای که برای فلاشینگ و Blowing آنها در نظر گرفته شده، تمیز شود.

2-30-61- در مورد لاین های Lube – Oil باید شستشوی شیمیایی بکار برده شود.

3-30-61- لاین های کاتالیست باید بوسیله بخار ، تمیز کاری و با استفاده از نیتروژن Blowing شوند.

31-61- تنظیم کردن، کالیبره کردن، تست کردن:

این مرحله تمام چک کردن ها را پوشش می دهد: کالیبره کردن و تست کردن ماشینها، سیستمهای الکتریکی و ابزار دقیق، همچنین Free Run Test و Test Run تجهیزات در این مرحله ضروری است و باید از ایمنی تجهیزات اطمینان حاصل شود.

32-61- مقدمات پیش راه اندازی سیستمهای روانکاوی، Utility ، سرد سازها و غیره:

هدف از این مرحله تأمین تمام ضروریاتی است که برای تست بدون بار (Test Run) تجهیزات مورد نیاز است.

33-61- تست بدون بار  (Test Run) تجهیزات:

1-33-61- طی این مرحله ماشینهای متفاوت با سیال های موقت یا اصلی مطابق دستور العمل فروشنده جهت آماده شدن برای عملیات بهره برداری راه اندازی می شوند. عملیاتی بودن آلارم و اینترلاک نیز باید چک شود.

2-33-61- بعد از تست بدون بار  (Test Run) تجهیزات باید از هرگونه ماده موقت تخلیه و با مادهشرایط طراحی پر شود.

34-61-تست نشتی:

هدف از تست نشتی اطمینان از محکم بودن (عدم نشتی) سیستم تا حد ممکن است، تست نشتی با استفاده از سیال اصلی یا موقت در فشار بهره برداری انجام می شود.در بعضی موارد فشار بهره برداری به وسیله ماده موقت حاصل نمی شود. بنابر این تست نشتی نهایی با سیال اصلی طی عملیات راه اندازی انجام خواهد شد. زمان تست نشتی به مشخصات سیستم بستگی دارد.

35-61- بازرسی و گواهی:

فعالیتهای متفاوت و نتایج آنها باید بوسیله کارفرما و یا MC بازرسی و گواهی شود. برای این مورد باید چک لیستها به مدارک هر سیستم پیوست شود.

36-61- تجهیزات الکتریکی:

1-36-61- تمامی تجهیزات الکتریکی باید توسط ناظرین برق واجد شرایط از لحاظ آماده سرویس بودن مورد بررسی قرار گیرند.

2-36-61- همه موتورها بایستی به طور جداگاه قبل از کوپل کردن توسط ماشینری جهت سنجش دور موتور و کنترل چرخش بکار انداخته شوند.

3-36-61- در این مرحله قبل از کوپل کردن باید جهت چرخش موتور، لرزش، صدا و دمای بیرنگ و سیم پیچ چک شود.

4-36-61- میزان سطح روشنایی اتاق کنترل و سطح واحد شامل جاده ها و فضاهای مجاور تست شود تا مطمئن شویم میزان آن طبق استاندارد مربوطه می باشد.

5-36-61- روشنایی اضطراری و برق اضطراری ابزار دقیق و همچنین موتورهای خاص و شتابدهنده جهت آمادگی برای مواقع قطع برق، تست شوند.

37-61- سیستم هوای واحد:

1-37-61- روش کار تمیز کاری در حالت نرمال به شرح زیر است ( روش رابچر ) :

1-1-37-61- چک شود که همه لاین های هوا قبل از اجازه ورود دائمی هوا از ورودی ( Battery  Limit ) ، با فشار هوا تمیز شوند.

2-1-37-61- همه اورفیس ها را خارج کنید، همه لاین ها از انتها با مسدود کننده مناسب مسدود کنید.

3-1-37-61- هوا را با فشار وارد لاین ها کنید تا جایی که رابچر دیسک پاره شود. این عمل به طور متناوب برای هر لاین با هوای فشار بالاتر انجام می شود تا اینکه هیچ گونه مواد زائد یا رطوبتی در پارچه سفید که جهت تست و اطمینان از تمیزی به کار می رود، مشاهده نشود.

4-1-37-61- چک شود در طی عملیات همه ونت ها و درین ها خالی باشند و مطمئن شوید که هیچ نوع روغنی از کمپرسور هوا در آنها جمع نشده باشد.

5-1-37-61- پس از پایان تمیز کاری همه فلنج ها دوباره بسته شود. تک تک شیلنگ های اتصال هوا را باز کنید و چک نمایید که هوای تمیز استفاده می شود.

6-1-37-61- سیستم را با فشار حدود « 7 Kg/Cm2g » فشار گیری نموده و تست نشتی انجام شود. Black  Valve روی هدر ورودی به واحد را بمنظور دسترسی دائم به هوای واحد ( Plant  Air ) باز نگه دارید.

38-61-سیستم هوای ابزار دقیق :

1-38-61- سیستم هوای ابزار دقیق توسط تیم ویژه ابزار دقیق با همکاری گروه بهره برداری چک و بررسی شود، هوای ورودی به هر وسیله ابزار دقیق و انتهای هدرها را قطع نمایید.

2-38-61- مطمئن شوید که هوای موجود خشک و عاری از هرگونه جسم خارجی، رطوبت و روغن است. در عملیات تمیز کاری جهت دستیابی به بازده بالاتر به تناوب به هدرها یکی پس از دیگری هوا تزریق شود.

3-38-61- هدرها را از جهت عدم نشتی چک نمایید.

4-38-61- به وسیله هوای خشک و تمیز هر یک از لاین های ابزار دقیق و ورودی Reducer  Pressure ها را تمیز نمایید.

5-38-61- توسط پارچه پنبه ای سفید وجود گردو غبار، ذرات ریز، روغن و رطوبتی که همراه هوا خارج می شود، را تست کنید.

39-61 – سیستم بخار و کندانس :

1-39-61- به وسیله بخار فشار متوسط  (MP) و فشار پایین (LP) باید سیستم را تمیز کاری نمایید.

2-39-61- هر سیستم بخار و کندانس توسط سیال مربوط به خود که از طریق ورودی واحد (Battery  Limit) وارد می شود، فلاش می شود. شیرهای کنترل، اورفیس ها و فلاپرچک ولوها را در همه سیستم ها خارج نمایید.

3-39-61- فلنج های ورودی به مصرف کننده های بخار و خروجی تولید کننده های کندانس را Blind نمایید و از ورود بخار و کندانس جلوگیری نمایید تا وقتی که جریان های بخار و کندانس جهت فلاشینگ تمیز شوند.

4-39-61- تمامی تله بخارها (Steam  Trap) را از سرویس خارج نمایید. بخار را به آرامی به هدرها وارد کنید تا از همرینگ (Hammering) کندانس جلوگیری شود و انبساط لاین ها تحت کنترل باشد.

5-39-61- ابتدا هدرها و سپس لاین های منشعب از آنها را فلاش کرده تا مواد زائد و رسوبات کاملاً حذف گردند. تله بخارها هنگامی در سرویس قرار می گیرند که سیستم تمیز شده باشد.

6-39-61- لاین ها را در P & ID مارک نمایید. از این طریق اپراتورها مطمئن می شوند که فلاشینگ سیستم هنگامی کامل شده است که همه لاین ها مارک شده اند.

7-39-61- همه  تجهیزات  ابزار  دقیق  را آماده استفاده  نمایید.   از   آزمایشگاه  خواسته   شود      که کندانس  را «  در ورودی به واحد  »    ( Battry  Limit) قبل از ارسال « آب سیستم بازیافت کندانس » آنالیز نمایید.

40-61- سیستم  Service  Water, Coolingwater  & BFW  :

1-40-61- اوفیس و فلاپر چک و ولوها را بر دارید. فلنج های ورودی مربوط به Cooler, Pump,Vessel,Mixer,etc ها را Blind کنید. تا از ورود آب کثیف به آنها جلوگیری شود.

2-40-61- اول هدر و سپس هر یک از انشعابات را یک به یک فلاش کنید.

3-40-61- User ها را متصل کرده و Gasket جدید به کار ببرید و اجازه دهید آب تمیز وارد User شده و در آن گردش کند.

4-40-61- درین ها، ونت ها و Utility  Station ها را باز کنید تا گرفتگی در تمام سیستم از بین برود. بعد از کامل شدن فلاشینگ، اوریفیس و فلاپر چک ولوها را مجدداً نصب کنید. همه سیستم ها را به فشار عملیاتی نرمال رسانده و تست نشتی را انجام دهید.

5-40-61- کنترل ولوها، Flow  Indicatorها ، Temperature ها و Gauge های فشار را برای استفاده آماده کنید.

6-40-61- اجازه دهید هر سیستم بر طبق فشار Supplyدر سرویس قرار گیرد. در صورت ممکن از ریزش آب بر روی زمین روباز جلوگیری کنید.

7-40-61- از شیلنگ (Hose) های سایز بزرگ برای انتقال آب و مواد زائد به Sewer یا جریان آب برگشتی Cooling استفاده نمایید.

41-61-Natural  Gas  System  :

1-41-61- سیستم Natural  Gas  ابتدا با آب و سپس با هوا فلاش می شود. اطمینان حاصل کنید که  Block  Valve ها از Battery  Limit بسته شده باشند و نشتی نداشته باشند.

2-41-61- اگر هدر جریان پایین دستی با Natural  Gas   در حال کار کردن است، روی Block  Valve عبارت «Line in Operation  »را ثبت کنید.

3-41-61- بعد از اینکه سیستم Natural  Gas توسط نیتروژن Purgشد، باید Blind آن از   Battery Limit برداشته شود. اطمینان حاصل کنید که سیستم Flare در Battery Limit ، Blind شده باشد.

4-41-61- ارفیس ها را روی خط های Natural  Gas به هدر Flare بردارید همچنین اورفیس ها و کنترل ولوها مسیر Natural  Gas به Heater ها را بردارید.

5-41-61- مسیرهای ارتباطی Burner را جهت جلوگیری از ورود آب به محفظه احتراق، قطع کنید. آب را از انتهای هدر و لاینهای اصلی و از درین ها، ونت ها و مسیر های فلنج شده درین کنید. همین عملیات را برای دمیدن به سیستم توسط هوا تکرار کنید.

6-41-61-  مسیرها را با P & ID چک کرده و توسط فشار گیری با هوا رفع نشتی کنید. وقتی که Natural  Gas برای Start-upواحد لازم شد،Blind را از   Battery Limitبردارید. سیستم را با نیتروژن Purge کنید تا اینکه مقدار اکسیژن کمتر از « 20% » حجمی برسد.

7-41-61-  وقتی که سیستم Flare چرج شد و Heater برای عملیات Drying-out آماده شد، نیتروژن را با Natural  Gas عوض کنید.

42-61- دستورالعمل Blowingخطوط نیتروژن شامل همان مراحل سیستم Instrument  Air می باشد که عبارت است از :

1-42-61- ابتدا اورفیس را بردارید Blind های نصب شده در   Battery Limitرا نگاه دارید.

2-42-61- سپس هوا را به هدر اصلای بدمید و هر Line از Flang انتهایی آن را  Disconnect کنید.

3-42-61- تمام اورفیس ها را نصب کنید، همه سیستم ها را با هوا در فشار « 7 barg » تست کرده و رفع تشتی کنید.

4-42-61- فشار سیستم را بیاندازید و Blind هدر را از Battery Limit بردارید.

5-42-61- نمونه های نیتروژن را از نقاط مختلف بگیرید و اکسیژن سیستم را چک کنید. سیستم را با نیتروژن فشار گیری کنید، بعد از اینکه درصد اکسیژن به کمتر از « 2/0 درصد» حجمی رسید سیستم را تحت فشار نیتروژن نگهدارید.

43-61- سیستم فلر ( Flare  System ) :

مراحل پیش راه اندازی سیستم Flare عبارتست از :

1-43-61- اطمینان از Blind گذاری هدر Flare در Battery Limit .

2-43-61-  مکان Blind ها را در لاین های ارتباطی به هدر چک کنید و هوا را به تمام مسیرها بدهید.

3-43-61- اورفیس ها، کنترل ولوها و غیره که قبلاً برداشته اید در جایشان قرار دهید و فلنج ها را با Gasket های جدید برای استفاده های گوناگون وصل کنید و Blind ها را در Battery Limit بردارید.

4-43-61-  تمام لاین ها را برای نشتی با فشار هوای « 1.5 barg » چک کنید.

5-43-61- فشار سیستم را با پرچ نیتروژن کاهش دهید تا اکسیژن به زیر « 2/0 درصد » حجمی برسد.

6-43-61- ولوهای آخر لاین فلاشینگ را بسته نگه دارید و سیستم تحت فشار «  0.5 barg  » نیتروژن باشد.

7-43-61- تمام Blind ها، اورفیس ها، کنترل ولوها و چک ولوهای مربوط به سیستم فلر را بردارید.

8-43-61- با اتصال موقت به هوای واحد، فشار هدر تا « 1.5 barg » افزایش دهید.

 9-43-61- ابتدا هدر را از انتهای فلنج های جدا شده هوا بزنید و مسیرهای دیگر را به همین ترتیب انجام دهید.

10-43-61- کنترل ولوها و اوفیس ها را دوباره نصب و فلنج ها را دوباره وصل کنید.

11-43-61-  سیستم را جهت حصول اطمینان از عدم نشتی، با فشار هوای « 1.5 barg » چک کنید.

 12-43-61- فشار سیستم را کاهش دهید، زمانی که سیستم فلر برای Start-up واحد لازم می شود، بایستی Blind هدر در Battery Limit برداشته شود. شبکه را با نیتروژن پرج کنید تا اکسیژن به زیر « 2/0 درصد » حجمی برسد.

13-43-61-  « Block  Valve  » های مربوط به Safety  Valve ها و کنترل ولوها و  by passهای مربوطه به آنها در جریان های بالایی و پایینی بایستی بسته باشند.

14-43-61-  سیستم را تحت فشار « 0.5 barg » با نیتروژن نگه دارید.

44-61- فلاشینگ واحدهای فرآیندی :

اگر چه چک کردن و راه اندازی وسایل ابزار دقیق وظیفه واحد ابزار دقیق است ولی اپراتورها جهت همکاری بکار گرفته می شوند ( خصوصاً در خلال تست های آلارم و Trip ). برای راحتی کار اپراتور، لاین های خروجی ابزار آلات بایستی به شرح زیر چک شود.

1-44-61- ادوات کنترل کننده و اندازه گیری به انضمام آنالایزر بایستی چک گردد، همچنین مطمئن شوید به نحو صحیح در رنج مطلوب مورد نظر قبل از راه اندازی واحد، عمل می کند.

2-44-61- دستور العمل تمیز کاری که در لاین هوای ادوات مورد استفاده قرار می گیرد مانند روش تمیز کاری در لاین های Utility است.

3-44-61- برای چک نشتی، هوا را به آهستگی به سیستم وارد کنید، و وقتی فشار به حالت نرمال رسید با استفاده از محلول صابون، نشتی احتمالی را مشخص کنید.

4-44-61- قبل از نصب Safety  Valve مطمئن شوید که برچسب کنترل ولوها و جهت حرکت درست است، همچنین Setting آنها را در سایت تست کنید، اورفیس ها را چک کنید و مطمئن شوید که هر اورفیس در جای درست خودش قرار دارد.

5-44-61-  اورفیس را فوراً بعد از Wash  out  لوله ها و قبل از انجام تست سفتی نصب کنید. چک کنید رنج اندازه گیری تمام ادوات طبق داده های طراحی برای موقعیت صحیح تنظیم شده باشد.

6-44-61- چک کنید تمام ادوات لوپها همانند  Transmitter ها در لوپ خودش به طور صحیح قرار گرفته باشد. Lead  Line ها را از نظر عملیات نصب، عایق بندی و  Tracing ها و بر اساس طراحی چک کنید و اطمینان حاصل کنید که Lead  Line ها با سیال سیل کننده پر شده باشند ( در جایی که لازم است ).

7-44-61- لوپ ابزار دقیق از نظر عملکرد صحیح چک شود. Transmitter ها بایستی کالیبره شده، همچنین موقعیت جای و مکان دریافت کننده ها چک شود. (با سیگنال خروجی از Transmitter ).

8-44-61- بایستی تمام Alarm ها و Trip ها با استفاده از جداول مربوط به آنها تنظیم شده و هر عامل شروع کننده Trip ، به صورت صحیح وظیفه اش را عمل کند. تمام ولوهای مربوط به سیستم Trip بایستی از نظر عملکرد صحیح، چک شوند.

9-44-61- همه شیرهای کنترل باید آزمایش شوند تا مطمئن شویم که در اثر شستشو هیچ گونه مواد زائد زیر Seat شیر قرار نگرفته باشد.

10-44-61- همه شیرهای کنترل باید تا محدوده عملیاتی شیر بتوانند عملکرد داشته باشند، مطمئن شوید که حرکت باز و بسته شدن شیر به صورت راحت و آزاد صورت می گیرد، همچنین باید سیگنال آن به صورت دستی چک گردد. شیرها از نظر عملکرد صحیح روی سیستم هوای ابزار دقیق چک گردند.

11-44-61- آلارم و سوئیچ های ایمنی اتوماتیک باید آزمایش شوند. جایی که موتورهای الکترونیکی و توربین های Stand  by از سوئیچ ابزار دقیق راه اندازی می شوند. می بایستی شبیه سازی و چک شوند.

12-44-61- نسبت های جریان در تجهیزات ابزار دقیق باید مجدداً محاسبه شوند و چک شود تا بر خلاف طراحی کارخانه نباشد. این نسبتها باید روی هر Recorder یا نشان دهنده نوشته شود.

13-44-61- فرمول اصلاح کننده دما، فشار و وزن مولکولی متفاوت با شرایط طراحی باید برای هر جریان تعریف شده باشد.

14-44-61- در خلال شستشوی مخازن بایستی عملکرد تنظیم کننده، نشان دهنده « لول » و آلارم ها چک گردند.

45-61- شستشوی تجهیزات و خطوط فرآیندی :

1-45-61- قبل از راه اندازی اولیه واحد باید همه مسیرهای فرآیندی با آب شسته شود و پس از آن با بخار یا هوای فشرده دمیده شود تا خطوط جریان از هرگونه مواد زائد، رسوب و زنگ زدگی تمیز شود و مطمئن شویم که هیچ گونه گرفتگی یا انسداد در مسیر وجود ندارد.

2-45-61-  طی این عملیات باید همه تجهیزات مکانیکی و ابزار دقیق ایزوله گردند. در ضمن همه صفحات Orifice و شیرهای کنترل باید از سیستم جدا شوند و شستشوی مسیر تجهیزات از طریق By-pass انجام شود و یا یک اسپول موقت در جای تجهیزات نصب گردد.

3-45-61- آب مورد استفاده در شستشو می تواند همان آب مصرفی در تست فشار باشد.

4-45-61- در حالت طبیعی شستشو با « لول گیری » آب در هر مخزن انجام می شود و سپس به طور طبیعی در اثر نیروی وزن آب مخزن   تخلیه می گردد. برای جلوگیری از ایجاد آشفتگی و تلاطم هنگام پر کردن مخزن و ضربه ناشی از ایجاد خلاء هنگام تخلیه مخزن، Vent روی هر کدام از تجهیزات باید باز باشد.

5-45-61- ابتدا باید برج ها و مخازن شستشو شوند و سپس اتصال خطوط جریان از مسیرهای بالایی این تجهیزات شروع شود. هنگام شستشوی خطوط جریان، مسیرهای ورودی به پمپ را قطع کرده و برای جلوگیری از ورود مواد زاید به پمپ روی فلنج آن را با در پوش مناسب بپوشانید.

6-45-61- تمیز کاری خطوط جریان نیز از « لول » بالاتر تجهیز شروع می شود. مبدل ها و کمپرسور را نیز از سیستم جدا کنید و نازل های آنها را با در پوش مناسب بپوشانید تا ورود کثیفی به این تجهیزات جلوگیری شود.

7-45-61- هنگامی که همه شستشوهای ممکن به این روش انجام شد اتصالات باز شده را مجدداً وصل کنید. و صافی موقت را در ورودی همه پمپ ها قرار دهید.

8-45-61- پمپ ها می توانند برای خطوط جریان پایین استفاده شوند. طی کارکرد پمپ ها، ممکن است کثیفیها در ورودی پمپ جمع شوند، بنابراین هر پمپی که روشن است باید به دقت توسط اپراتور تحت مراقبت باشد. هنگامی که پمپ نشان می دهد جریان   ورودی   ندارد   (  Suction  Loos ) باید خاموش شده و صافی آن تمیز یا تعویض گردد.

9-45-61- آمپر الکتروموتور پمپ ها باید چک شود تا بار زیادی از آنها گرفته نشود در این حالت باید میزان « دبی » آب کاهش داده شود.

10-45-61- اگر پس از تمیز کاری مسیرهای بالایی، روشن کردن پمپ ممکن نباشد باید شیلنگ آب با یک تکه اسپول به خروجی پمپ وصل شود، لازم به ذکر است باید این اتصالات موقت برای تکمیل جریان چرخشی نصب گردند.

11-45-61- پس از پایان عملیات تمیز کاری صفحات Orifice ، شیرهای کنترل و بقیه اتصالات جدا شده را وصل کنید و اتصالات موقت را جدا نمایید. باید به خاطر داشت که نگهدارنده ها (Support) و فونداسیون برج ها و مخازن برای حالتی طراحی شده اند که پر از آب باشند لذا این موضوع ، پر کردن کامل مخازن و شستشوی آنها را از بالای سیستم با آب امکان پذیر می سازد.

12-45-61- اگر بخواهیم از شستشو با آب از بالای سیستم اجتناب کنیم می توانیم خطوط جریان را با دمیدن هوا و یا بخار تمیز کنیم ، باید به خاطر داشت که تمیز کردن خطوط با سایز بالا با دمیدن هوا، مفید و موفقیت آمیز است.

13-45-61-فشار گیری یک مخزن بزرگ و سپس تخلیه سریع آن از میان خطوط جریان مربوطه در صورت امکان ضروری است. پس از تمیز کاری، تمام خطوط جریانی که به طور نرمال هیدروکربن مایع در آنها جریان دارد ترجیحاً باید با Oil ( گازئیل یا یک نفت سبک دیگر ) شسته شوند تا اینکه خشک گردند و خطوط جریانی که به طور طبیعی ئیدرو کربن های گازی محتویات آن است باید نیتروژن Blow  Out گردند تا اینکه خشک شوند.

14-45-61 – همه مسیرها باید شسته یا دمیده شوند تا اینکه کاملاً مطمئن شویم تمیز هستند.

15-45-61- پس از انجام موارد فوق باید همه Vent ها،Drain  ها و فشار شکن ها و غیره باز شده و چک شوند و اطمینان حاصل شود که کاملاً تمیز هستند.

46-61- شستشوی شیمیایی :  

1-46-61- بعضی از خطوط فرآیندی و تجهیزات کارخانه ها لازم است دقیقاً تمیز و خنثی شوند تا سیستم از هر گونه « روغن » ، « گریس » ،   «زنگ» و « رسوب » عاری گردد تا از مشکل تشکیل Foam متعاقب آن جلوگیری گردد.

2-46-61- شستشوی شیمیایی در حالت عمومی برای تمیز کردن مسیرهای روغن جهت روغن کاری سیلندر کمپرسور، خطوط جریان بخار ورودی توربین و جریان ورودی کمپرسور استفاده می شود.

3-46-61- توضیح زیر برای تمیز کاری خطوط جریان ورودی کمپرسور کاربرد داشته و مسیرهای دیگر نیز به روش مشابه تمیز می شوند، خطوط جریان اصلی ورودی از K.O.Drum به کمپرسور نیز باید از گریس و زنگ و رسوبات تمیز گردد. در غیر این صورت اگر این مواد زائد وارد کمپرسور رفت و برگشتی شود موجب خراش روی Packing  Ring  شاتون پیستون و سطح سیلندر می گردد و اگر کمپرسور سانتریفوز باشد موجب خوردگی و ساییده شدن Impeller میگردد، هر چند ممکن است به شیرها نیز آسیب برساند.

4-46-61-  سیستم روغنکاری نیز دقیقاً باید تمیز شود تا اینکه از آسیب احتمالی به یاتاقان کمپرسور توسط زنگ و تکه های جوش و غیره جلوگیری شود.

-         عملیات اسید شویی به صورت ذیل انجام می گیرد :

5-46-61- ورودی لوله را از سیستم تمیز شده به وسیله Blind جدا و ایزوله می کنیم.

6-46-61- یک مخزن و تعدادی پمپ جهت سیر کولیش به همراه امکانات کمکی همانند ترتیبات حرارتی، دماسنج ها، شیلنگها و غیره را مهیا کنید. این امکانات می باید برای لوله کشی Suction که باید تمیز شود مناسب گشته و لوپ بسته بسازد.

7-46-61- لوپ را با آب برای بر طرف کردن مواد خارجی کثیفی و غیره شستشو دهید.

8-46-61- محلول هیدروکسید سدیم با غلظت « 50 g/lit » ( بر مبنای خلوص 100% ) تهیه کرده و برای حدود 2 ساعت به گردش در آورید. دما را از « 65 تا 75 °C » حفظ کنید. محلول هیدروکسید سدیم را Drain کنید.

9-46-61- عملیات شستن با آب را تا وقتی که PH آب ورودی و خروجی یکسان شود ادامه دهید.

10-46-61- محلول اسید هیدروکلریک به قدرت « 5 تا 12 % » وزنی تهیه کنید. ممانعت کننده را طبق توصیه تولید کننده اضافه کنید و در دمای حدود « 60 تا 65°C » به مدت حدود « 4 ساعت » گردش دهید. با این وجود، قدرت اسید و مدت زمان گردش به بازرسی بستگی دارد.

11-46-61- محلول شستشوی شیمیایی را با آب Drain  کنید.

12-46-61- عملیات شستن با آب را می باید تا وقتی که آنالیز آب ورودی و خروجی یکسان شود ادامه دهید.

13-46-61- محلول 1 الی 5/1 درصد وزنی هگزا متا فسفات سدیم با PH تنظیم شده از 5/5 الی 5/6 تهیه کرده و برای مدت حدود 4 الی 6 ساعت با نگهداشتن در دمایی در حدود « 70 تا 75 °C » گردش دهید. این عملیات می باید بلافاصله بعد از عملیات Flushing به منظور جلوگیری از اکسیداسیون دوباره انجام شود.

14-46-61- محلول Passivating را Drain کنید. (بدون شستن با آب ) لوپ را با هوای خشک تمیز، خشک کنید. اگر Piping قرار نیست بلافاصله مورد استفاده قرار گیرد. در این صورت لاین های Pickled را در شرایط خشک نگهداری کنید. عملیات Pickling با آنالیزهای پرتابل جهت کنترل غلظت مواد شیمیایی را در مراحل مختلف کنترل کنید.

47-61- تست تجهیزات دوار :

1-47-61- عمومی :

1-1-47-61- قبل از آغاز به کار واحد ، پمپ ها و کمپرسورها می باید لاین یابی شده و Run-in شوند.

2-1-47-61- Running  in پمپ های فرآیندی می تواند توسط آب در هنگام شستن واحد انجام شود.

3-1-47-61-  Running  in کمپرسور می تواند توسط هوا یا نیتروژن انجام شود.

4-1-47-61- چک کنید تمام Piping های مربوط به آب خنک کننده مورد نیاز پمپ ها و توربین ها به طور صحیح نصب شده است.

5-1-47-61- چک کنید که Piping روغن رئانکاری به بیرنگ ها به طور صحیح نصب شده است، محفظه بیرنگ را چک کنید تا مطمئن شوید که گیریس یا روغن کافی برای عملیات موجود است و نوع استفاده شده مانند آنچه تولید کننده مشخص کرده است می باشد.

6-1-47-61- صافی های موقت را نصب کنید و فیلترها را از نظر سایز صحیح و نوع کارتریج مطابق مشخصات چک کنید، تجهیزات ابزار دقیق مورد نیاز می باید قبل از استارت کردن چک شود.

2-47-61- پمپ ها :

1-2-47-61- بازرسی پمپ ها شامل نصب صافی های موقت Suction و Shaft  Packing  در پمپ های سانتریفوژ و رفت و برگشتی مطابق دستور العمل های سازنده می باشد.

2-2-47-61- Piping ورودی به تمام پمپ ها می باید جدا شده و با حجم های بزرگی از آب Flush شود.

3-2-47-61- موتورهای الکتریکی ابتدا می باید از نظر جهت چرخش، دور در دقیقه، لرزش، سرو صدا، دمای بیرنگ و سیم پیچ Stator در حالت Uncoupled چک شده و بعد Coupling انجام شود. در هر زمان ممکن با دنبال کردن دستوالعمل های لیست شده در زیر، کار تمام پمپ ها را با آب تست کنید.

4-2-47-61- مطمئن شوید که مخزن Suction به طور مداوم با آب پر شود. نشان دهنده سطح مخزن و نشان دهنده های فشار روی خطوط Suction و Discharge را به ترتیب در سرویس قرار دهید.

5-2-47-61-  درحالتی که شیرهای Suction کاملاً باز می باشد، با باز کردن تمام Vent های بالا برای بیرون راندن هوا، پمپ ها را آماده کار نمایید.

6-2-47-61- پمپ ها را با دست برای چک کردن سهولت چرخش، بچرخانید. در صورت نیاز هر کدام از محافظ های ایمنی را جایگزین کنید.

7-2-47-61- لاین Discharge را بررسی کنید تا مطمئن شوید که وقتی پمپ در سرویس است آب می تواند جریان پیدا کند.

8-2-47-61- شیر Discharge پمپ را فقط به اندازه کافی برای شل کردن « Stem ولو » باز کنید تا از باز شدن آسان تر آن وقتی که پمپ کار می کند مطمئن شوید.

9-2-47-61- پمپ را استارت کرده و بلافاصله چک کنید که فشار سنج Discharge فشار صحیح پمپ را نشان می دهد و پمپ در جهت مناسب می چرخد.

10-2-47-61- شیر Discharge را به طور جزئی برای برقرار کردن جریان کافی برای تست کردن پمپ و اجتناب از Over  Load شدن موتور باز کنید.

11-2-47-61- پمپ ها را به مدت کافی روشن گذاشته و موارد زیر را چک کنید :

-         نرخ آمپر در حالت Full Load .

-         دور در دقیقه موتور / پمپ

-         بیرینگها برای نشانه هایی از Over  heating .

-         جعبه های پکینگ Gland برای  Over  heating .

-         دمای بدنه و موتور پمپ.

-         لرزش و سر وصدا.

-         سطح آب در مخزن Suction.

12-2-47-61- در صورتی که پهپ نزدیک دمای عملیاتی کار کند هم محوری کوپلینگ را زمانی که پمپ و الکتروموتور هنوز داغ هستند چک کنید. اگر ممکن نیست، چک نهایی می باید به هنگام عملیات نرمال با سوئیچ کردن به پمپ یدکی انجام شود.

13-2-47-61- اگر پمپ با مایعی با وزن ویژه بالاتر از طراحی، تست شود، دقت خاص به عمل آید که از Over  Load موتور اجتناب شود. 14-2-47-61- شیر Discharge می باید Throttle شده و آمپر موتور چک شود.

15-2-47-61- اگر بیرینگهای پمپ بدنه و جعبه های پکینگ حرارت اضافه دارند، آب بندهای مکانیکی نشتی داشته یا لرزش غیر عادی اتفاق می افتد و یا فشار Discharge پایین می آید، فوراً پمپ را خاموش کرده و علت مشکل را بررسی کنید.

16-2-47-61- صافی های موقت Suction در محل باقی می مانند تا وقتی ثابت شود که در حین کار غیر ضروری هستند.

3-47-61- کمپرسور ها :

موارد ذیل فقط می تواند به عنوان راهنمائی های کلی مورد استفاده قرار گیرد و قویاً توصیه می شود که برای پیش راه اندازی ماشین به دفترچه راهنمای سازنده کمپرسور مراجعه گردد. اگر دستور العمل های سازنده کامل تر بوده و یا مواردی که در ذیل به آنها اشاره شده مطابقت نداشته باشند، « دستوالعمل های سازنده » می باید ملاک عمل قرار و ارجح می باشد.

1-3-47-61- قبل از راه اندازی کمپرسور، دقت کنید که لوپ های تجهیزات / ابزار دقیق کمپرسور برای عملیات صحیح، تمام تنظیمات آلارم و Trip به درستی انجام گردیده و هر عامل فعال کننده Trip ، عمل Trip را آغاز می کند. سایر موارد پیش راه اندازی کمپرسورها بشرح ذیل است :

2-3-47-61- مطمئن شوید که هر شیر ایمنی سیستم کمپرسور به طور صحیح نصب و تنظیم شده است.

3-3-47-61- بررسی کنید که بر پاسازی دوباره مکانیکی (Reinstatement ) دقیقاً مطابق با P&ID و دیاگرام ها می باشد، یک پانچ لیست برای موارد مفقود شده تهیه کنید.

4-3-47-61- خط Suction را از K.O.Drum تا فلنج ورودی کمپرسور به دقت تمیز کنید.

5-3-47-61- بایستی تمیز کردن شیمیایی، خنثی سازی،  Flushing سیستم های روغن Seal-Oil , Lube-Oil و هیدرولیک بر حسب ضرورت انجام گردد.

6-3-47-61- تنظیم سیستم روغن Seal-Oil کمپرسور سانتریفوژی برای عملیات آرام، شامل ابزار دقیق و سیستم اعلام خطر را با دقت انجام دهید.

7-3-47-61- راه اندازی پمپ های روغن Seal-Oil , Lube-Oil اصلی و کمکی و برقراری  سطوح  نرمال  روغن  در تمام  سیستم Seal-Oil , Lube-Oil را با دقت انجام دهید.

8-3-47-61- چون این ماشین ماشین یک بخش مهم و گرانقیمت از تجهیزات فرآیند است، عملیات صحیح آن نمی تواند به طور حدسی انجام شود. دستوالعمل سازنده می باید برای بحث کامل تر در مورد هر جزء به دقت اجرا گردد.

48-61- ساپورت لوله ها :

1-48-61- بعد از اینکه هیدروتست کامل شده، به منظور اینکه Piping برای حرکت در جهت مناسب به هنگام راه اندازی و عملیات نرمال آزاد باشد، Hydro pin ها یا Drift pin ها می باید از تمام Spring  Hanger  ها جدا شوند.

2-48-61- بایستی یک چک لیست برای تائید اینکه این پین ها قبل از راه اندازی جدا شده اند، نگهداری شود.

3-48-61- بایستی نقطه تنظیم سرد نشان داده شده روی ساختمان Spring  Hanger در مقایسه با نقطه تنظیم سرد طراحی ، چک شود.

4-48-61- تنظیم نقطه سرد به نقطه طراحی قبل از راه اندازی می تواند انجام شود.

5-48-61- بعد از اینکه عملیات نرمال انجام شد یک چک نقطه تنظیم داغ روی تمام ساختمان Spring  Hanger ها می باید ثبت شود.

49-61- تست سفتی ( نشتی ) Tightness  Test  :

در طول دوره آماده سازی واحد برای راه اندازی، فلنج های زیادی باز شده و دوباره متصل می شوند قبل از راه اندازی واحد، یک تست سفتی از تمام قسمت ها به وسیله بخار یا نیتروژن و تست صابون Soap test  ( برای سیستم هایی که دماهای طراحی آنها مجاز به قبول بخار نیست ) برای مطمئن شدن از اینکه واحد فاقد نشتی است می باید انجام شود.

بخشهای واحد باید با استفاده از شیرهای در دسترس به لوپهای هرچه کوچکتر محدود شود. شیر تمام ابزارهای دقیق به جزء فشارسنج های مناسب باید بسته شود تا وقتی که تجهیزات تحت تست هیدروستاتیک قرار نگرفته باشند، این تست نبایستی انجام شود.

1-49-61- دستورالعمل Soap Test :

1-1-49-61- تمام فلنج های واحد را نوار پیچی کنید.

2-1-49-61- یک سوراخ سوزن در نوار در بالای فلنج ایجاد کنید.

3-1-49-61- محل سوراخ سوزن را بطور واضح علامت گذاری کنید.

4-1-49-61- مقدار کمی از محلول صابون را روی سوراخ سوزن اسپری کنید.

5-1-49-61- برای وجود هر نشانه ای از حبابهای صابون تشکیل شده کل فلنج ها را چک کنید.

6-1-49-61- احتیاط های قبلی می باید برای محفاظت از سوراخ سوزن به هنگام وزیدن باد به عمل آید، چون حبابهای صابون می تواند توسط باد در حال وزیدن روی سوراخ ایجاد شود و ممکن است منجر به نتیجه گیری نادرست در مورد اینکه فلنج دارای نشتی است، شود.

7-1-49-61- سیستم را با هوا یا نیتروژن در بالاترین فشار ممکن بدون تجاوز از فشار عملیاتی نرمال تحت فشار قرار دهید.

8-1-49-61- فشار را در یک دوره زمانی چک کنید.

2-49-61- رفع نشتی:

در بیشتر حالات، نشتی ها بوسیله محکم کردن (سفت کردن) فلنج ها به طریق درست و اصولی رفع می شوند برای اینکه تراکم بوسیله گسکت به صورت یکنواخت انجام شود (انقباض – فشردگی) (Compression of Gasket) فلنج هایی که نشتی دارند باید آچار کشی شوند و در صورتی که این عمل جهت رفع نشتی کافی نبود فلنج باید ایزوله شده و تخلیه فشار گردد، سپس گسکت آن تعویض شود.

50-61- تست خلاء (Vacuum Test) :

این روش تست عمدتا ً برای سیستم هایی بکار می رود که یا در حالت نرمال تحت خلاء بوده و یا اینکه هرگز در حالت نرمال با فشار بالا در سرویس قرار نمی گیرند.

1-50-61- معایب:

این روش برای تعیین و مشخص نمودن نشتیهای کوچک مشکل داشته و نتایج آن همیشه قاطع نمی باشد. این روش تست برای تمامی تجهیزات، طراحی نشده است.

51-61- پاکسازی و تخلیه مسیرها (Purging) :

1-51-61- پرج (purge) کردن یک واحد از اکسیژن و هوا، جهت ورود ایمن مواد فرایندی (مانند هیدروکربنها و هیدروژن و ...) لازم می باشد.

2-51-61- این عملیات بعد از هیدروتست (Hydrotest) ، فلاشینگ، خشک نمودن و تست نهایی (Final Test) و درست قبل از Start – up واحد انجام می گیرد.

3-51-61- تقسیم واحد به لوپ های کوچکتر و «پرج» هرکدام به صورت مجزا توصیه می گردد. این عملیات باید دارای یک دستورالعمل مخصوص باشد، استفاده از نقشه های P & ID برای مشخص نمودن تمام سیستمهای پرج شده، نمونه گیری از اکسیژن و ثبت آن به عنوان یک دستورالعمل ، ضروری می باشد.

4-51-61- تمامی مسیرها، مخازن نگهدارنده می توانند توسط نیتروژن (N2) جهت زدودن و انتقال هوای موجود در سیستم پرج شود.

52-61- پاکسازی / تست سیستم (Purging / Testing Of The System) :

1-52-61- گیج های خلاء (vacuum Gauge) را در نقاط مناسب مدار قار دهید. برای اجتناب از نفوذ هوا، کمپرسور باید بلوکه (مسدود) شود و خلاء نباید در Casing کمپرسور بوجود آمده و یا گسترش یابد.

2-52-61- خود کمپرسور بطور مجزا توسط نیتروژن از Suction به Discharge ، پرج شود و به صورت پیوسته Vent انجام شود تا از اکسیژن عاری گردد در طی پاکسازی کمپرسور سیستم Seal – oil باید در سرویس باشد.

3-52-61- بایستی یک سیستم مکش (خلاء) توسط مکنده (Ejector) ایجاد شود. فشار ترجیحا ً «-0.8 barg» بوده و در هر حال نباید بالاتر از «-0.75 barg» ایجاد شود. اگر بیش از یک ساعت برای این حالت فشار صرف شود، نشتی زیادتر از حد معمول در سیستم وجود دارد. ماکزیمم هدر رفتن خلاء (Vacuum Loss) در یک ساعت  «-0. 5 barg» است این یک تعریف و مشخصه خوب برای Plant محکم کاری شده می باشد، تمامی درین ها و .... را از جهت نشتی چک نمایید.

4-52-61- خلاء را با یک فشار مثبت و  «-0.35 barg» نیتروژن از خروجی Discharge کمپرسور بشکنید. اگر در طی روش تست در حالت خلاء نشتی مشاهده شده است، حالت این نشتی ها می توانند رفع شوند.

53-61- تکمیل مرحله پیش راه اندازی (آماده سازی جهت عملیات راه اندازی):

1-53-61- همه تست های فشار انجام شده باشد.

2-53-61- همه تجهیزات و خطوط توسط آب و یا دمیدن بخار، هوا، نیتروژن و غیره فلاش شده باشد.

3-53-61- در جاهایی که لازم می باشد، همه مخازن نگدارنده، Vessel ها، تانک ها و خطوط خشک شده باشد.

4-53-61- در مواقع خاص و لازم برای تجهیزات مخصوص مانند کمپرسورها و پمپ های ویژه ، بویلرها و ..... باید با فروشندگان این تجهیزات مشورت های لازم انجام گیرد.

عملیات راه اندازی الفین

کلیات

این بخش از فعالیتهای مورد نیاز جهت آوردن پلنت به حالت آماده به استارت آپ از شرایط ساخت و ساز اصلی را پوشش می دهد . این بخش از فعالیتهای پیش راه اندازی توسط تیم پیش راه اندازی پیاده می شود . در هماهنگی کامل  با نیروهای ساخت و ساز  .

روندهای کلی پیش راه اندازی با قوانین کلی ای که شایع ترند در بخش 7 تحت عنوان ( عملیاتهای مقدماتی برای استارت آپ اولیه )گنجانده اشده اند .

به این منظور چک ثبت هایی صادر شده و توسط گروه پیش راه اندازی در سایت پر خواهد شد. واضح است که بعضی از فعایتهای ایستا که از از این به بعد تشریح شده و در طول فاز ساخت وساز تکمیل می شوند .چنانچه جزئی از حوزه کار و مسئولیت گروه پیش راه اندازی راه   باشد توسط آناچک مشاهده خواهد شد .بنابراین برای اهداف پیش راه اندازی مرز جدی بین فاز تکمیلی مکانیکال و فاز راه اندازی وجود ندارد .

اطلاعاتی که از این پس تشریح خواهد شد مربوط به عملیاتهای مقدماتی برای اولین استارت آپ یک پلنت جدید می باشد .این اطلاعات بعنوان یک راهنما  برای اپراتورهای پلنت بکار می رود چون عملیاتهای پیش راه اندازی توسط نیروهای کاری تحت سرپرستی پیمانکار انجام خواهد شد .

به علاوه برای راه اندازی بعدی بسته به وضعیت آن ممکن است بعضی از عملیاتهای مقدماتی که پس از این تشریح می شود نیاز به اجرا یا تکرار داشته باشد .( Shot Down  برای  کارهای تعمیراتی ، باز کردن مخازن و...)بازرسی پلنت

باید به دقت پلنت را چک کرد تا اطمینان حاصل  شود که مطابق نقشه های  کاربردی و ترسیمات و شهنات ساخت وساز شده باشد . یک بررسی برای  Piping و تجهیزات و ابزار دقیق P& ID باید انجام گیرد .

سپس پانچ لیستی از کمبودها ، نواقص یا موارد ناصحیح جهت اصلاح باید تهیه گردد .بعلاوه می توان رنگهای شناسای موقت ،علائم برای خطوط مختلف، شیرها و تجهیزات را در این زمان نصب کرد تا در راه اندازی آینده عملیات بکار گرفته شود.

این بررسی قبل از اتمام کار ساخت و ساز انجام می گیرد تا از نقطه نظر عملیاتی در وضعیت رضایتمندی قرار داشته باشد.همه عملیاتهای مخصوص به را و پنت در سایت عملی می شوند.کاری که ازاین پس تشریع می شود تحت مسئولیت گروه  پیش راه اندازی در طول مراحل پایانی کار ساخت و ساز انجام می گیرد این بررسی(که می توان آنرا انطباق مقدماتی با PID ها نامید ) در زمانی که روند ساخت وساز در حدود 70% باشد مفید است . به محض تکمیل هر بخش سیستم از پلنت می توان چک های متعددی را همزمان انجام داد. بدون اشکال بودن راه اندازی بستگی بسیار زیادی دارد در این که پلنت قبل از آن کاملاً بررسی شده باشد تمام جزئیات نصب باید بر اساس مشخصات طرح و استاندارد و برای... 

2-1 بازرسی تجهیز و تعمیر کاری

2-1-1 وسلها

بازرسی کلی

بازرسی کلی و سل بر اساس نقشه های طراحی پس از نصب تجهیز انجام می گیرد. این بازرسی شامل

دما/فشار /درجه  name plate مطابق طراحی باشد.وضعیت پوشش سطح Lining (اگر اجرا شده باشد )

مکان ،اندازه و سطح فلنج های نازلها

مکان فرمولها و طول غوطه ورشدن آن در سیال

تمیز بودن وسل

وقتی که تجهیز یک تغییرات دمایی را تحمل می کند دچار انبساط گرمایی می شود .

ساپورتها طوری طراحی شده اند که علاوه بر این که اجازه چنین انبساطی را به تجهیز می دهند بلکه در جهت مناسب 

اگر ساپورتها آنگونه که انتظار می رود عمل نکنند در صورتی که نیروی کافی به تجهیزاتی مثل وسلها برچها ،مبدلها حرارتی ، نازلها و خطوط لوله وارد شود می تواند منجر به تخریب آنها گردد  .

بنابر این اهمیت زیادی دارد که تمام ساپورتها بازرسی شود و توجه  ویژ ه ای   به وسلها ی بزرگ افقی و مبدلهای حرارتی گردد .

ساپورتهای متحرک ( Sliding) وسلها

عموماً انبساط حرارتی وسلها ی افقی توسط یک Anchor  که یک سر آن محکم و با ثبات بوده و افقهای دیگر آن به وصل  است هدایت وکنترل می گردد .بعضی اوقات وسلها ی افقی بزرگ ممکن است در وسط هم Anchor شوند که اجازه انبساط به سمت  دو را می دهد.

در هر حال جهت جلوگیری از تخریب مهم است که انبساط وسل مطابق با پارامترهای طراحی باشد .

 بازرسی

• •         بررسی شود که هیچگونه جسم خارجی در شکافها ی باریک وجود نداشته باشد هرگونه جسمی که ما نده محکم بین شکاف و پیچ  قرار گرفته باشد و مانع از حرکت  Sliding      می شود .

• بررسی شود که همه بلتها در شکافها شل بوده و در محدوده مناسب قرار گرفته اند .

• حتی اگر بولتها در انتهای شکاف در ست قرار گرفته باشند  باید مقداری اجازه انقباض داشته باشند چون شرایط اتمسفر یک متفاوت  از روز بازرسی خواهد بود .

• انبساط حرارتی را از نمودار صفحه بعد تخمین بزنید ( تخمین انبساط حرارتی mm/m فلزات  برحسب دما 0C) و مطمئن شوید که صفحات متحرک  (Sliding  ) می توانند حداقل  در این مسافت  حرکت کنند  و سو را خهای شکاف دار شده به اندازه کافی بزرگ هستند که اجازه چنین انبساطی را بدهند .

• •         بررسی شود که صفحات متحرک (   Sliding play   ) آزادانه حرکت می کنند و در طول حرکت خود با مانعی برخورد نمی کنند

• برررسی شود که صفحه متحرک (  Sliding play  ) و تکیه گاه بدلیل زنگ زدگی برهم جفت  نشده باشد .

ساپورتها متحرک مبدل

همه توضیحاتی که درباره وسلها درباره گراف قبلی  داده شد  برای مبدلها هم صادق است . بعلاوه همه ----  باید چک شوند تا مشخص گردد بستهایی که برای حمل ونقل نصب شده بودند همگی برداشته شده اند (بخصوص روی مبدلها ی هوا خنک  ) مخصوصا برای مبدلها ی هوا خنک  مطمئن شوید که  تجهیزات قفل کننده ای که موقع حمل و نقل استفاده  می شوند خلاص  شده اند تا براحتی منبسط گردد   ( معمولاًیک Anchor butt  روی دو طرف  )

تجهیزات وساختمان    

بطور ویژه در فرآیندهای دما بالا چون انبساط نسبی لاینهای مرتبط با Structure    به دلیل دمای بالا اهمیت می یابد

• بررسی شود که خطوط  مربوطه و اتصالات انبساطی  آزادانه می توانند در همه جهات حرکت کنند مطمئن  شوید که بسته هایی حمل ونقل از روی اتصالات انبساطی برداشته شده باشند .

• مطمئن شوید که  فرم ها و دیگر ساختمانها  با حرکت آزادنه انبساطی تجهیزات در هر جهتی تداخل نداشته باشند و خطوطی ابزار دقیق و دیگر تجهیزات نباید به گونه ای باشد که خطر الزام آوری  ایجاد کنند .

بازرسی درونی

درون درامها و  وسلها توسط نور مشاهده وچشمی بازرسی می شوند .

-لهای پایین باید قبلاً باز شده باشند در مواردی ممکن است ابزار یا وسایل دیگری تصادفاً سقوط کنند

بررسی کنید که داربست یا هرگونه آشغالی درون وسل نباشد .

درون وسلها و برجها باید با دقت بازرسی شود و براساس استاد طراحی  بررسی شود که نصب بررسی انجام گرفته است . این بررسی باید شامل :

• سینی ها : تعداد و موقعیت و نوع  ، فواصل ، لولهها و ارتفاع بندها Downcomerc ها ،تعداد  ولو و عملکرد  ساپورت پیچی ( تست نقشی  معمولاً برای سینی های Chimneys )    

• بررسی کنید که همه ولوها روی سینی ها تمیز بوده و می توانند آزادانه حرکت کنند.

• بررسی شود که سوراخهای ریزش در جایی که وجود دارد بسته نشده باشد .

• توزیع کننده ها : موقعیت ، تراز بودن ، اندازه و تعداد سوراخها

• گرداب شکن ها :  نوع ، اندازه و جهت گیری

• دی سیترها : اندازه ،جنس – ساپورت

• بررسی شود که همه تیغه های درون پاین پرچها دقیقاً سوراخ شده اند ، نوع ، جهت گیری  و لول بررسی شود .

• نازلهای ابزار دقیق تمیز باشند . آنهایی که از درون وسل قابل دستیابی هستند در طول قسمت نشتی با هوا باید چک شوند قبل از باز کردن – ابزار دقیق نباید هیچگونه نشتی داشته باشند .

راکتورها

a.        توزیع کننده ورودی ، توزیع کننده ها خنک کننده : متالوژی ، نوع ، اندازه های سوراخها آزادی برای انبساط

b.      سینی های جمع آوری و توزیع بخار / مایع : نشتی ، موقعیت  عمودی، نشتی مایع bubble cap ها و riser  ها ، متالوژی ، جهت گیری ، طول

c.       تورهای ساپورت کاتالیت : متالوژی ، نوع توری ها و ابعاد ، نوع و اندازه غربالها ، ساپورتها جوشکاری

d.      نازلهای تخلیه کاتالیت : متالوژی ، جهت گیری ، طول

e.       تروموونها: جهت گیری ، طول ، متالوژی

f.        باید در نظر داشت که مقادیر کافی از پیچها ، واشرها و نگهدارنده ها در اندازه و جنس مربوطه   جهت  دوباره بستن هر بخشی از درون راکتور که باز شده در دسترس باشند .

g.       تمیز کاری :

همه وسلها و برجها و درامها  و مخازن وغیره در صورت نیاز قبل از بستن نهایی و BOXUP کردن باید تمیز شوند.

تمیز کاری نهایی توسط تیم پیش راه اندازی انجهم می گیرد بخصوص اگر وسل مربوطه بخشی از یک دنباله متوالی تمیز کاری باشد .در این گونه موارد معمولاً وسل نهایتاً بعد از بازرسی  و اطلاع از تمیز  بودن بسته BOXUP  می شود .اگر وسل بعنئان یک ظرف جداکننده استفاده می شود مطمئن شو.ید که هوا از ظرف به خطوط تخلیه شده و برنمیگردد. وقتی وسل بعنوان وسیله جمع آوری استفتده می شود فقط باید بعد از تمیز کاری نهایی بسته شود .

تمیز کاری وسل معمولاً با توجه به جنس  تجهیز به روشهای مختلفی انجام می شود.

جنس داخل تجهیزات معمولاً عبارتند از :

• کربن استیل

• استنلس استیل

• کربن استیل پوشش داده شده با مواد پوششی متفاوت

روشهای زیر بکار برده خواهد شد :

تجهیزات کربن استیل :

تجهیزات کربن استیل  در صورت نیز باید توسط  Brush زدن  یا سائیدن از هرگونه زنگار و رسوبات پوسته ای و

ر وغن های محافظتی و غیره قبل از بستن پایانی تمیز شود.

بعد از یک بازرسی موفق با خیال  راحت تجهیز را می توان توسط گسکت  نهایی بست . درطول فاز پیش راه اندازی همه فعالیتهای مربوطه به Piping چنین تجهیزی باید با دقت انجام گیرد تا تجهیز پر نشود .

( تمیز شدن Piping باید  پس از جدا کردن Piping در محل فلنجهای اتصالی تجهیز و نازلهای تجهیز صورت پذیرد . در صورتی که اولین بار بخواهیم تمیز کاری انجام دهیم ) .

Flashing ( شستشو  با آب پر فشار )  نباید به سمت وسلها یا برجهایی که دارای بخشها و اتصالات درونی هستند هدایت شوند .

 توجه :

مخازن ذخیره باید از هر گونه رسوب های خوردگی یا زنگارهای پوسته شده و غبار تمیز شود .بسته به شرایط اولیه این مخازن ممکن است لازم شود تمیزکاری توسط  Sand  Blushing انجام پذیرد .سپس این تانکها باید تحت اتمسفر نیتروژن قرار گیرد تا از خوردگی آنها جلوگیری شود . ( در صورت نبودن نیتروژن از هوای خشک استفاده شود).

تجهیزات استنلس استیل:

 تجهیزات استنلس استیل قبل از بررسی نهایی باید توسط پارچه تمیز شود ( نباید از Wire Banish استفاده شود ) پس از بازرسی موفق تجهیز را می توان خیال آسوده توسط گسکت بست .

کربن استیل با روکش :

این تجهیزات باید با استفاده از اسپری آب تمیز شوند تا از آسیب دیدن پوشش جلوگیری شود .

توجه : برای تجهیزاتی که بخشهای درونی آنها باید در طول فاز پیش راه اندازی نصب شوند بازرسی نهایی بعد از نصب بخشهای داخلی انجام گیرد .

بازرسی نهایی

 بعد از هیدروتست ( روی یک سیستم /     ) و در صورت لزوم تمیز کاری و خشک کردن یک بازرسی نهایی باید انجام گیرد . در صورتیکه وسل ها در Shop  تست شده اند  دیگر نیازی نیست که در واحد دوباره تست شوند ولی ممکن است شامل بخشی از تست سیستم Piping باشند. تمیزی وسل را به دقت بررسی کنید. بعد از بازرسی نهایی وپس از مطابقت کامل با اسناد( BOX UP/ بستن نهایی ) بلافاصله وسل را ببیندید. توجه داشته باشید  که BOX UP کردن نهایی پس از تائید بررسی توسط گروه پیش راه اندازی ، انجام میگیرد . BOX UPنهایی وسل ها پس از عملیات  Blooming  flashing در طول فاز پیش راه اندازی انجام پذیرد.

بنابرایت یک وسل در صورت نیاز پس از بازرسی مطابقت با نقشه های ، بطور موقت توسط گروه پیش راه اندازی بسته می شود تا زمان بازرسی نهایی.

هشدار :

قبل از ورود به یک وسل ، اقدامات احتیاطی ایمنی واحد باید در نظر گرفته شود که شامل موارد : gas test و o2و پوشیدن هارنس ایمنی و داشتن یک نفر همراه که بیرون وسل ایستاده است . اگر وسلی فرد همراه نداشته باشد ورود نباید صورت گیرد .

 2-1-2  پمپها

a)      چک اولیه

بحرانی ترین دوره عمر یک پمپ در طول راه اندازی اولیه و چند دقیقه بعد از آن است  . نصب مناسب  و راه اندازی ، برای داشتن کارکرد بدون نقص لازم وضروری است . فبل از اینکه تجهیز برای اولین بار راه  اندازی شود موارد زیر باید بررسی شود :

•         دستور العمل های عملیاتی شرکت سازنده را بدقت مرور کنید .

•         بررسی کنید که نصب کلی انجام گرفته و کامل است .

•         بررسی شود که پمپ و راه اندازی کاملاً هم محور شده اند .

•         بررسی شود که خطوط آب خنک کننده متصل و در سرویس باشند که مورد نیاز : پداستال ، ژاکتهای بیر یلنگ ها ،  محفظه آب بندی وغیره می باشد  آب خنک کننده را به  Housing bearing و محفظه های آب بندی و غیره بر----- سازید تا Flush  شود .

•         بررسی خطوط gland یا  seal oil پمپ هایی که معمولاً بصورت یک بسته می باشند و در server گرم بکار می روند معمولاً مجهز به  gland  oil  هستند . وقتی یک پمپ مجهز به مکانیکال سیل می باشد .مشخص کنید که تمامی اجزاء سیستم flushing مانند، استرینرها، جداکننده ها ، اریفس ها و خنک کننده هادقیقاً نصب شده  و تمیز اند . بسیار مهم است که سیستم flush تمیز  باشد زیرا  flush کثیف ضایع باعث ضایع شدن و از دست رفتن سیل ها می شود .

•          مشخص شود که بیرینگهای شنفتها تمیز و کاملاً روانکاری شده اند .همه بیرینگها باید  flush کردن تمیز و روانکار مناسب با مقدار مناسب تامین شده باشد . سوابق برای نوع روانکارمورد اسشتفاده وتاریخ روانکاری بعدی باید ثبت شود .

•         صافی های موقت آماده شده برای ساکشن هر پمپ باید در قسمت بلاک ولوهای ساکشن نصب گردند این صافی ها باید مرتباً تمیز شوند . بجز در موارد بخصوص حساس که نیاز به نصب یک نوری ریز روی هر دو پمپ  A, B است ،معمولاً کافی است که یکی از پمپها با --- ریز مجهز شود ( مثلاً در همه جا پمپ A ) در نتیجه پمپهای A به عنوان اولین اولویت در راه اندازی اولیهاستفاده می شوند . سپس وقتی که صافی ها موقت دیگر مورد نیاز نبود باید با صافی های دائمی تعویض گردند تا پمپ از آسیبهای احتمالی محفوظ بمانند.

•         پمپها در سایت تست hydrostatic نمی شوند .

b)     تستهای چرخشی

وقتی که سیستم های piping  به اندازه کافی تکمیل شد . بدین معنی است که یک سیستم یازیر سیستم می توانند از فعالیتهای ساخت و ساز خلاص و وارد  فعالیتهای پیش راه اندازی برای عملیات dynamic گردد .

بعضی از پمپها در عملیات قرار می گیرند تا مشخص شود آیا در شرایط مکانیکی قرار دارند یا نه و جهت اینکه مشخص شود که سیستم های ساپورت صحیح نصب شده اند و همچنین تست راه اندازی در نظر داشته باشید که دیگری غیر از سیال طراحی همیشه امکان پذیر نیست .بعنوان مثال موقع استفاده از آب ایجاد اثرات مضر می کند که ممکن است موجب آسیب دیدن مکانیکال سیل ها گردیده و آب وارد سیستم گردد آن هم در جایی که قبل از راه اندازی اولیه لازم است  به طور موثر و جدی خشک باشد .

سیال مسیر شونده برای تست راه اندازی یک پمپ در صورت اجرایی بودن  معمولاً آب است .

بسته به اختلاف SG بین آب  و سیال طراحی ، باید  مراقب بود که به پمپ های الکترو موتوری بار اضافی وارد شود آمپر پمپها سانتریفیوژی الکترومتوری باید نمایش داده شود . اگر مقدار جریان کشیده شده خیلی زیاد باشد ولو خروجی باید محدود  شود تا آمپر کشیده شده توسط موتور در محدوده مجاز قرار گیرد در نظر داشته باشید که مینیموم فلو پمپ دسترس باشد .

توجه

تست چرخشی پمپها فقط موقعه ای که عملی باشد  باید انجام گیرد انتخاب پمپ هایی که باید تحت تست چرخشی با آب قرار گیرد توسط گروه پیش راه انداز ی / راه اندازی انجام می گیرد . و لیست مربوطه در دستورالعمل پیش راه اندازی تهیه خواهد شد .

c)      پمپهای سانتریفیوژی

گامهای زیر موقع تست چرخشی پمپ سانتریفیوژی باید انجام گرفته باشند :

•         پرسنل راه اندازی باید اسناد همراه با پمپ و راه انداز کارخانه سازنده آشنا بوده و باید از دستور العلهای ویژه در آن اسناد پیروی شود .

•         ولو ساکشن را بازکنید .

•         بررسی کنید که سیل نشستی نداشته باشد ( اگر سیل چک شده است ، چک کنید که مهره های پکینگها خیلی شل نباشند ) و اتصالات سیل Flashing و آب خنک کننده بدرستی انجام گرفته باشد .

•         شفت پمپ  سانتریفیوژی را با دست بچرخانید و مطمئن  شوید که آزادانه می چرخد  اما این کار را در صورتی که کلید استارت قفل شده هرگز انجام ندهید .

•         مطمئن شوید که چک محوری بودن برای شفت پمپ ، پفت راه انداز و کوپلینیگ  انجام گرفته  باشد .

• بررسی کنید که محافظ کوپیلینگ به طور ایمن روی شفت قرار گرفته باشد .

• بررسی کنید که  سیم ارت الکترو موتور درست نصب شده باشد .

• بررسی کنید که PG خروجی نصب و عملیاتی است .

• بررسی کنید که تکنسین برق  منبع برق پمپ را در ساب استیشن را ---- کرده باشد .

• بررسی کنید که اگر پمپ در یک سیکل بسته از یک وسل قراردارد . ----- وسل باز باشد تا از آسیب احتمالی در اثر خلا جلوگیری شود یک روند ویژه همراه PID  مارک شده برای راه اندازی پمپ با آب منتشر خواهد شد پیش راه اندازی واقعی .

• موقعی  که یک راه اندازی با آب تدارک دیده شده سیکل سیستم باید بدقت از دیگر بخشهاایزوله شده باشد آب جبرانی باید برای پر کردن کامل لوپ کافی  وعلاوهبرآن یک --- در دسترس مناسب برای پمپ ها باقی بگذارد .

• مقدمات ونت پمپ به منظور آسترکاری Piping  را بررسی کنید ، در صورت یکه پمپ Selfventing  نباشد . مشخص کنید  که اتصالات ویژه مانند  blood ها و drain ها بدرستی نصب شده باشند .   

• •         استرینرها  باید قبل از هم محور کردن پمپ ها نصب گردند . یک استینر برای خط ساکشن هر پمپ در طول راه انداز ی اولیه بایدتهیه شود . به منظور جلوگیری از آسیب دیدن پمپ ها در طول flushing  با آب استرینرها ممکن است به طو ر موقت توسط مش اسکینرهای  20 یا آنچه که سازنده پمپ مشخص کرده پوشانده شوند. بعد از تکمیل flushing   با آب پرده موقت را برداشته و دائمی آنرا قرار دهید .

• توجه :

• به منظور جلوگیری زاز صدمه دیدن تجهیز پمپها سانتریفیوژی چند مرحله ای که سیال سرویس از نوع سبک می باشد ( SG کمتر از حدود 8/0) نباید با آب Run  شود .

• همه ولوهای موجود در Loop باید باز شوند بجز کنترل ولوها ( که از کنترل روم به طور Man  بسته شده اند ) و ولوهای خروجی پمپها سپس اپرتور کنترل پنل باید اطلاع دهد که سیستم آماده برای راه اندازی است .

• در صورت امکان موتور روی یک پمپ سانتریفیوژی با ولو دیسچاج باز را استارت نکنید چون این کار باعث اعمال یک بار اضافی روی موتور آن اعمال می شود ، ( مگر اینکه تصریح شده باشد که د ر موارد استارت خودکار با ولو کاملاً باز استارت شود )

• •         وقتی یک پمپ گرم توسط چرخش عبور جریان از میان  ان توسط پمپ مجاور گرم باقی می ماند ، شفت موتور ممکن است به آرامی در خلاف جهت چرخش نرمال بچرخد . اگر ک پمپ که در این حالت در حال چرخش است استارت شود یک بار اضافی روی موتور اعمال می شود . بنابراین  اگر یک پمپ  standby همچنان به آرامی در حالت چرخش است  عمل سیرکولاسیون را قبل از  استارت قطع کرده یا کاهش دهید بعنوان یک   قانون کلی ، هیچوقت یک موتور را بیش از حد نیاز  مرتباً خاموش و روشن نکنید چون اینکار باعث آسیب دیدن روتور موتور می شود به ویژه برای موتورهای با توانهای بالا ( بیش ازسه بار استارت در ساعت برای موتورهای متوسط یا ولتاژ بالا پیشنهاد نمی شود )

• مطمئن شوید که پس از  هوا  گیری casing، پمپ پر از مایع است . در این صورت پمپ را می توان استارت کرد . بررسی کنید که ولو خروجی باز باشد پس از آن دکمه استارت را بزنید . پس از آن پمپ سرعت می گیرد . بلافاصله PG روی خروجی را چک کنید اگر هیچ فشاری را نشان نمی دهد پمپ باید  متوقف و علت بررسی شود . اگر فشار  رضایت بخش باشد . ولو خروجی باید به آرامی بازشود تا به  دبی مطلوب برسد.

• اپراتور سایت باید نشتی های سیستم ، کارایی کلی پمپ و اضافه بار روی پمپ را چک کند.

• علائم گرم شدگی  بیرینگهای پمپ ها و محرکها باید چک شود و لول های روغنی دوباره چک شود محفظه آب بندی از نظر گرم شدگی چک شود .  Packing gland ( برای پمپهای بدون مکانیکال سیل) در صورت لزوم شل یا سفت شود مطلوب است که در شروع راه اندازی اجازه دهیم مقددار قابل توجه ای نشتی در محفظه آب بندی وجود داشته اشد تا پکینگ قادر به حرکت در آن باشند . گم شدن پوسته پمپ می تواندنشان دهنده مالش درونی باشد .

• پمپ باید برای تقریباً 1 ساعت کار کند . سپس به منظور هرگونه تنظیمات ضروری و بررسی تستها از لحاظ سفتی پمپ خاموش شود . از آنجا ییکه امکان Run پمپ در دمای عملیاتی ممکن نیست . چک نهایی در زمان عملکرد نرمال باید با سوئیچ کردن به پمپ یدک انجام گیرد . 

d)     پمپهای رفت و برگشتی / دوزینگ پمپها

گامهای زیر موقع تست چرخشی پمپ سانتریفیوژی باید انجام گرفته باشند :

• همه موارد مشابه پمپ های سانتریفیوژی بجز چرخاندن با دست انجام گیرد .

• بررسی کنید که ولو ایمنی نصب شده باشد و از خروجی به لاین ورودی تخلیه کند.

• بررسی کنید که کنترل استرک که بصورت دستی قابل تنظیم است روانکاری شده  وآزادانهه حرکت کند

• •         بررسی کنید که لول عملیاتی نرمال  روغن در   sightglass دیده شود .

• ولو خروجی را کاملاً باز کنید .

• پمپ را OFF/ON کنید و گوش کنید آیا صدای ماش واضحی شنیده می شود .

• همه پمپ ها در طول سیر کولاسیون اولیه و مخصوصاً موقع اولین راه اندازی باید از ---- تحت نظرقرار گیرند.

• هیچوقت یک پمپ رفت و برگشتی را با خروجی بسته استارت نکنید .

2-1-3 موتورهای الکتریکی

به منظور اجرای Run کردن  موتورهای برقی جهت بررسی جهت چرخش آنها همگام با بازرسی نهایی کار عملیات برقی ، تست ها وآغاز سازی های ذیل باید انجام گیرد :

• همه  breaker و Switches ها باز شوند .

• همه breaker ها چک شودتامطمئن شوید که عاری از هرگونه جسم خارجی هستند .

• بررسی کنید که ارت تمامی تجهیزات برقی وسلها و همچنین فوندانسیونها مطابق نقشه ها  ومشخصات تعیین شده  متصل شده باشند.

• بررسی کنید که کابل ها بدرستی روی سینی ها ی ساپورت بدرستی نصب شده و تجهیزات برقی صحیح نصب شده اند

• بررسی سیستم ارت به منظو اطمینان از پیوستگی ومقاومت آن

• بررسی سیستم  خطوط لوله و اتصالات برقی در فلنجها از لحاظ پیوستگی و مقاومت  .

• هر دو سوئیچ قطع کننده  انتقال اصلی اولیه بسته شود .

• سوئیچ گیرbreaker هایاصلی راببندید .

• ولتستر رو ی سوئیچگیر اصلی را چک کنید ، ولتاژ باید مناسب باشد .

• •         همه هیترهای   thermal overload را یررسی کنید .

• اولین سوئیچگیر فیدر breaker ها و سپس دومی و غیره ... راچک کنید .

• بریکر اصلی اولین mcc راببندید. سپس بریکر استارتر همه موتورها ببندید و همین کاررا برای Mcc های دیگر تکرار کنید .

• همه موتورها را از لحاظ روانکاری بررسی کنید .

• چرخش هر موتور این اطمینان را حاصل می کند که تجهیزی که توسط موتور می چرخد ( مانند پمپ یا کمپرسور و غیره ) یا از اتصال با موتور جداشده  یا آزادانه می چرخد .

• قبل از زدن سوئیچ هر تجهیز برقی گرفتن موافقت مهندس برق لازم است .

وقتی که موتوری با فشرده

2-1-4 محرک های کمپرسور و توربین

دستور العمل های مفصل راه اندازی محرک کمپرسور توربین توسط کارخانه سازنده تهیه شده است . راه اندازی اولیه باز کردن ماشین باید زیر نظر نماینده شرکت سازنده انجام گیرد ( فقط برای راه  اندازی اولیه ) نماینده سازنده ، کمپرسور ، محرک وسیستم روغن روانکار و روغن سیل ( کمپرسور سانتریفیوژی ) را پیش از اولین Run – in ماشین چک مقدماتی خواهد کرد مواردی که پوشش داده خواهدشد ( ولی محدود به اینها  نمی شود ) عبارتند از :

• بررسی  هم محوری محرک کمپرسور

• بررسی کیفیت گروتینگ فونداسیون وساپورت تجهیز

• خارج کردن روغن استفاده شده در عملیات flushing از بیرینگها و سیل ها

• بررسی clearance سیل بیرینگها ( قبلاً موقع نصب انجام گرفته )

• بررسی خطوط لوله ورودی و خروجی از لحاظ مناسب بودن ساپورتهای ارتعاشی

• Flush کردن روغن روانکار و شبکه روغن هیدرولیک وسیل

• تنظیم سیستم روغن سیل کننده کمپرسور سانتریفیوژی جهت راه اندازی و عملیات بدون اشکال و روان شامل آلارمها و تست عملکردهاتریپها ( با همراهی و حضور تیم پیش راه اندازی )  

• نصب اریفیس ها در تریپ مربوط به روغن های کثیف و خطوط پرج مخزن روغن

• Run  کردن پمپ های کمکی روغن روانکار و سیل

• برقرار کردن لول های نرمال روغن در سیستم های روانکاری و سیل

وقتی که چک ها ی اولیه تکمیل شده کمپرسور و راه اندازی باید برای راه اندازی آماده شوند . از آنجایی که این ماشینها مهم بوده و گرانترین بخش از تجهیزات فرآیندی می باشند . راه اندازی مناسب و مطلوب آنها را با سعی خطا نمی توان انجام داد . نظارت شرکت سازنده را در مورد هرکدام از مباحثی که اینجا  ذکر شد باید مد نظر قرار داد .

2-1-5 خنک کننده های هوایی/ پنکه های چگالنده

پس از اینکه موتور بصورت مجزا Run شد ،قبل از Run فن باید چک استاتیک انجام گیرد مطمئن شوید که بخش برق باید موتورهای مجزا (  Uncouple) را پیش از اینکه به زمان احتمالی راه اندازی  برسند Run آزمایشی کنند سپس موار زیر را چک کنید :

• گزارش برقی برای آمپرموتور چک کنید .

• بررسی کنید که  گریس محافظتی  پاک شده و با گریس صحیح تعویض شود .

• بررسی کنید که  تمسه ها روی پولی قرار گرفته باشند .

• بررسی کنید که  همه آشغالها و خرده ریزها از محوطه خنک کننده های هوایی تمیز شده باشند .

• بررسی کنید که  هیچ سیتم برقی لخت و رها نباشد .

• بررسی کنید که  گرتینگ Plat formفنهای هوایی در مکان درست نصب و این باشند .

• بررسی کنید که  سوئیچ های Start/ STOP کاملاً نصب شده باشند .

• بررسی کنید که  روغن مناسب موتور سفارش داده شده و مخزن روغن محافظتی ( Light) اگر وجود دارد برداشته شده باشد .

• بررسی کنید که  موتور فن درست بچرخد و ارت آن برقرار باشد ( نه موقعی که موتور ددارای برق است)

• درجه تیغه فن را براساس مشخصات کارخانه سازنده  تنظیم کنید . موقعی که فن در سرویس قرار دارد  اگر آمپر موتور خیلی بالا یا خیلی پایین باشد ممکن ا ست نیاز به تنظیم دوباره زاویه باشد  . 

• سوئیچهای  shatclern  ارتعاش را با رساندن به لول مجاز ایمن ارتعاش تنظیم کنید .

• اگر فن توسط تسمه می چرخد تسمه های محرک را از لحاظ کشمکش تنظیم کنید و موقعیت تسمه را چک کنید .

• مطمئن شوید که صفحات ایمنی فن در مکان  صحیح نصب شده باشند .

• تخته های  چند لایه ای که ممکن است روی تیوپها بسته شده باشند را باز کنید .

• اگر بادگیر وجود دارد عملکرد آنها را بررسی کنید.

 وقتی که همه بررسی های بالا انجام گرفت برای مدت 4 ساعت ( به استثنای مدت زمانی که توافق شده ) test run کرده و موارد زیر را بررسی کنید :

• بررسی کنید که آمپر در محدوده نرمال باشد .

• هرگونه صدا از بیرینگ یا موارد دیگر را بررسی کنید .

• مطمئن شوید که پولی ها  صدای جیغ یا هرگونه صدا ی غیر معمولی نداشته باشند ( تسمه ها ممکن است محکم بوده و روی بیرینگ ها اثر بگذارند .

• بررسی کنید که  همه تسمه های پولی باقی بمانند ( تسمه های که پایدار می مانند می توانند انحراف پولی را نشان دهند )

• بررسی کنید که  بررسی کنید که  تیغه های فن های هوایی هیچگونه صدای نابهنجار ایجاد نمی کنند .

• بررسی کنید که  فن های هوایی  که روی یک سلول در حرکتند سرعتهای یکسانی داشته باشند

• یکی یکی فن های هوایی  را متوقف کنید و زیر آن بایستید و موارد زیر را چک کنید :

• بررسی کنید که  موقعی از حرکت ایستادن هیچگونه صدای نابهنجاری رخ ندهد .

•   بررسی کنید که  فن هوایی به آرامی و نرمی بایستد .

•  میزان گرم شدن موتور را با لمس دست چک کنید ( اگر بیش از اندازه گرم است به بخش برق اطلاع دهید)

هشدار

اگر موتور درون یک توری پوششی محافظتی قرار دارد و به گرم شدن آن مظنون هستید یا اگر هر کار دیگری روی فن لازم  است صورت گیرد هیچوقت خودتان اقدام به برداشتن توری محافظ نکنید. متخصص برق را خبر  کنید تا طبق دستور العمل ایمنی متداول مربوط به عایق کاری برقی از sub station بریکرهای برقی موتورها را

Tag off  و lock  shut  نماید .

قبل ار بکار بردن خنک کننده هوایی جهت عملیات انتقال حرارت run-in را تکمیل کنید .

2-1-6 گرم کن های آتش

فبل از خشک کردن رمزکتوری بازرسی و چک موارد مهم زیر باید انجام گیرد :

A.            ابزار دقیق

کنترلرها و لگلاتورها ، ثبت کننده های فلو، فشار  و دما : صفر را تنظیم کنید تا مقادیر طراحی شده ، وضعیت نرمال

B.               اتصالات

*        ترموکوپلها : طول ، مکان و اتصال صحیح کابلها

*           اتصالات کنترلی ( فشارها ، دماها )و نمونه گیری

در صورت  عدم استفاده  از اتصالات باید آنها را با پلاگ رزوه ای یا فلنچ Blind بست .

*        تمامی ابزار دقیق که بخشی از سیستم کنترل ایمنی هستند را چک کنید .مطمئن شوید که بررسیهای ضروری سیستم کنترل برنرها انجام گرفته باشد .

*        مطمئن شوید که وضعیت توقف حداقل روی سیستمهای FG و هوای احتراق ( الگر وجود دارد ) نصب شده باشد.

C.                  دمپرو دودکش

حالت کاملاً باز و حداقل باز بودن دمپر باید به صورت بصری دیده شود . حرکت دمپر باید آزاد و بدون مزاحمت انجام گیرد . موقعیت نادرست به طور اصولی عملیات کوره را تحت تاثیر قرار خواهد داد و می تواند منجر به اشکالات عمده ای در نرخ  firing شود . محرکهای بادی کنترل ها را از لحاظ عملکرد مناسب چک کنید ( اگر وجود دارد )

D.               کویلهای لوله ای

خطوط لوله روی مشعلها باید بدون تنش باشند ، بعد از پیاده کردن پایپینگ مشعلها باید برداسته شوند  و تدارکات مربوط به انبساط کویلهای لوله ای چک شود

E.       پایپینگ مشعلها

خطوط لوله روی مشعلها باید بدون تنش باشند.بعد از پیاده کردن پایپینگ مشعلها با استفاده از هوا خطوط را از آشغال پاک کنید . تمیزی خطوط برنرها از اشکالات بزرگ در طول راه اندازی جلوگیری می کند .

F.    برنرها

هر برنر را برای موارد زیر بررسی کنید:

*        جهت گیری  شبی igniter شمعک  و مشعل اصلی مطابق نقشه نصب شده باشد .

*        موقعیت مشعل در محفظه احتراهق و موقعیت نسبی برنرها با رفرکتوری

*        عملکرد آزادانه air register مشعل ها 

*        همه آشغالها را از دهانه مشعل ها برطرف کنید .

تنظیمات Opining برای تمامی مشعلها باید یکسان باشد :

*        بررسی کنید که جرقه مناسبی بدست آید

*        مطمئن شوید که پنجره های بازرسی تمیز بوده  و زبانه ها( flap) آزادانه حرکت می کنند.تمیزی عناصر گوناگون – مانی فولدها – نیپتل ها و gastip ها مهم است .

G.      رفرکتوری ( آجرنسوز)

آزمایش چشمی  رفرکتوریس باید انجام گیرد و با شرایط بعد از خشک کردن مقایسه شود . کف کوره ها را از لحاظ وجو آشغال بررسی کنید .

H.      متفرقه

بررسی موارد زیر :

*  بهره برداری و نهایی کردن کارها ، بستن مدخل و راه ها ،درهای مشاهده و انفجار ، پمپ هولها  محل تقاطع تیوپها

*  کنترل موقعیتها و جابجایی تمامی ساپورتها و محافظه های تیوپها

*  همه ولوهای دستی ، بخصوص خطوط بخاری که در حال تنفس هستند .

2-2 بازرسی لوله ها

 2-2-1 ساپورت های       Slid  و   Anchor   مربوط به خطوط لوله

همه توضیحات کابردی مربوط به ساپورتها ی متحرک روی وسل ها در مورد  Piping نیز صادق هستند .

خطوط مستقیم طولانی در موقعی که دما بالا می رود باید از لحاظ خمیدگی چک شوند . خمش باعث در رفشار قرار دادن لوله و نهایتاً خرابی لوله می گردد . قانون سر انگشتی اینست که اگر فردی بتواند با چشم خمیدگی را تشخیص دهد این خمیدگی بیش از حد مجاز است .مطمئناً‌ این  تنها پدیده ای نیست که ساختمان  و هم محوری لوله را تحت تاثیر قرار می دهد . علت  احنمالی خمش اینست که دوسر لاین  سهواً  Anchor شده که باید چک و تصحیح شود .

 2-2-2 ساپورت های فنری

*        بازرسی قبل از تست هیدرو استاتیک

بررسی کنید که متوقف کننده های فنر نصب شده باشند اگر متوقف کننده های ساپورتها ی فنری خط بخار نصب شده باشند . وزن لاین در مدت هیدروتست می تواند فنر را دفرمه کند . مشخصات متر بنابراین تغییر خواهد کرد و عملکرد آن طبق آنچه قبلاً پیش بینی شده نخواهد بود . لوله ای  که در حالت نرمال آب منتقل  می کند تحت تاثیر قرار نخواهد گرفت چون فنر برای وزن آب طراحی شده اما بجای اینکه همه را تعویض کنند ساده ترین حالت اینست که ساپورتهای فنری همگی با Stop هایشان نصب شوند .

 *        بازرسی بعد از تست  هیدرو استاتیک

بعد از تخلیه  آب و پیش از هرگونه گرم شدن  Stop فنرها باید برداشته شود . اگر Stop ها برداشته شود فنرها منعطف نبوده و در اثر انبساط حرارتی لاین ، نازلها تحت فشار شدید قرار گرفته و ممکن است آسیب ببینند.

بعد از اینکه Stop فنرها برداشته شد بررسی کنید که نشانگر فنر جایی بین نقاط گرم و سرد حک شده روی ساپورت قرار گیرد . انبساط حرارتی  لاین منجر به فشردگی یا کشیدگی فنر خواهد شد .

اگر نشان گر فنر بین  تنظیمات سرد وگرم نباشد . قبل از اعمال بار کامل  روی    فنر می تواند کاملاً فشرده یا کشیده  شود .

2-3            بازرسی تجهیزات برق

برای رسیدن به مرحله تکمیل مکانیکال ، بخش وسایل یرقی نیز پیش راه اندازی می شوند ، مثلاً موتورهای الکتریکی  Run  اولیه شده اند ( جهت تست موتور و چک چرخش) . ممکن است که تست موتورهای مجزا شده در طول دوره زمانی آماده  شدن برای پیش راه اندازی انجام گیرد .در فاز راه اندازی واقعی ، تستهای عملکردی زیر برای سیستم های برقی انجام خواهد گرفت :

       برای موتورهایی که بیش از یک کنترل و عملیات خودکار دهند ابتدا راه اندازی دستی را چک کنید .سپس خودکار را تست عملکرد هرکنترل این اطمینان را می دهد که کنترل مطابق نیاز مندیهای عملیاتی کار می کند .

      مدارهای کنترل لیتر لاک شده برای اجازه استارت Shut down خودکار باید چک شود . جهت اطمینان از عملکرد  مناسب رله و کنترل ولو از هر تابع آلارم .

• بررسی کنید که منبع تغذیه اضطرای جهت انجام عملیات صحیح در صورت قطع برق نصب شده باشد .

• بریکر لوله ترانسفور ماتور روشنایی را ببینید .

• بریکر  فیدرها ی پلنهای توزیع روشنایی و روشنایی اظطراری را ببندید .

• تمامی Seal  farthing چک شود تا مطوئن شوید که با ترکیب  سیل کننده پر شده اند .

• همه ضد انفجارها  ، کیپ کننده بخار ، گرد وخاک  وکیپ کننده آب و هوا دقیقاً بسته شده  و ایمن می باشند

• همه name plate ها و  شاخه ی پنل رو شنایی را چک کنید تا مطمئن  شوید .که بریکری مدار مربوطه را کنترل می کند .

موتورهای الکتریکی

 استفاده از موتورهای الکتریکی در Plant  بعنوان محرک تجهیزات متحرک مانند پمپها ، خنک کننده های هوایی و غیره بسیار رایج است . بنابراین اهمیت اساسی دارد که قبل از تلاش برای راه اندازی هر تجهیز دارای محرک برقی هم محرک ( موتور ) و هم پمپ جهت راه اندازی آماده باشند .

قبل از زدن کلید on هر تجهیز برقی باید با مهندس برق هماهنگی صورت گرفته باشد .

2-4            آماده سازی ابزار دقیق

راه اندازی ابزار دقیق وقتی انجام میگیرد که Plant در حال فعالیت باشد . بیشترین توجهات باید معطوف به اندازه گیری های دبی مایع باشد . پایپینگ ابزار دقیق اختلاف فشاری باید تخلیه و از هرگونه تجمع آب و کثافات پاک  شود  و صفر ابزار دقیق باید تنظیم شود تا در بورد ابزار دقیق نیز یک صفر درست  و در رنج صحیح قابل خواندن مباشد کنترلرها باید  tune شوند . صفر لول ترانسمیتر های بین سطحی باید بررسی و تنظیم شوند .

پسماند های جوش، رسوب و آشغالها باید از کنترل ولوهای     حذف شوند . سیار عیوب باید اصلاح شود . بازرسی و راه اندازی آنالایزرها باید شامل توجه به طول  خطوط نمونه گیری ، بودن آنالایزر تجهیزات کمکی ، مانند گاز حمل کننده برای کروماتوگرافی و دیگر موئاردی باشد که دستور العمل هر آنالایزر خاص نشان داده شده است .

آنالایزرها باید بازرسی ، کالیبره و مطابق با دستورالعمل نشان داده شده در --- آنها راه اندازی شوند . یک مهندس ابزار دقیق باید بر نصب نظارت کرده و سرپرستی کالیبراسیون و راه اندازی اولیه را بر عهده بگیرد ممکن است برای آنالایزرها ی خاص نیاز باشد . کروماتوگرافها باید بازرسی شوند تا اطمینان حاصل گردد که تمامی خطوط پایپینگخارجی و سیم کشی تکمیل بوده و هیچ تکه ای از آن در حین حمل ونقل مفقود یا معیوب نشده باشند .

تست های عملکردی برای لوپهای ابزار دقیق باید پیش از استارت آپ انجام گیرد تا از کارکرد صحیح وسایل ایمنی اطمینان حاصل شود . اینتر لاکهای سیستم ESD و عملگرهای Remot/ Local  

اقدام به بررسی های زیر : ابتدا پیش از انرژی دار کردن ابزار دقیق موجود در سایت و سپس حرکت به سوی لوپ چکهای انرژیدار شده ، مطمئن شوید که چک های استایک زیر عملاً انجام گرفته باشند :

• هوای تمیز قبل از اتصال به ابزار دقیق

• هدر تامین هوای ابزار دقیق را با دمیدن هوای تمیز و خشک تمیز کنید و سپس تست نشتی  انجام دهید .

• رسیدگی کنید که تیوبینگ ابزار دقیق متصل شده باشد و هوای ابزار دقیق روی تجهیز وجود دارد .

• تست نشتی راذ از ابزار دقیق تا خطوط  فرایندی و تجهیزات انجام دهید .

• در صورت  لزومموقع تست فشار و نشتی اجزاء نصب شده روی لاین را ایزوله کرده یا بردارید مانند : کنترل ولوها سنجنده های توربینی و جابجایی مثبت ( معمولاً از قبل در کارگاه انجام می گیرد )

• نصب دوباره ی قطعات بعد از تست موفق سیستم

• بررسی قطر داخلی سوراخ اریفیس ها و اسناد مربوطه

• نصب اریفیس پلیت ها بعد از تکمیا تست ، تخلیه و Flushing  و تمیز کردن

• اجزاء نصب شده روی خطوط جهت Flushing و تمیز کاری ایزوله کرده یا بردارید  پس از پایان  عملیات  دوباره نصب یا متصل شوند .

• تعیین موقعیت صحیح و نصب درست ابزار دقیق روی لاین ( جهت درست کنترل ، وضعیت fail آنها ، اریفیس پلیت در جهت  صحیح نسبت به جریان نصب شده باشد و غیره )

• اجرای همه تستهای غیر عملیاتی ابزار دقیق را تضمین می کند : حذف گیره های حمل ونقل بررسی حرکت عقربه ، تعیین و تنظیم قابلیت ابزار دقیق جهت اندازه گیری ، بکار انداختن ، حرکت دادن و غبره در جهت و روش مطلوب مورد نیاز  فرآیند ( کنترلرهای مسقتیم یا معکوس و غیره )

• انجام لوپ چک های  عملکردی و ثابت شده عملکرد صحیح ( برگه ثبت پیش راه اندازی با دیاگرام لوپ مربوطه

• کردن ترانسمیترها و ابزارهای کنترلی باز کردن کردن اتصالات فرآیندی در سنسور های اولیه و رگلاتورها و تنظیم حالت کنترل جهت کنترل خود کار تجهیز به منظور بارگذاری کردن و به سرویس آوردن واحد فرایندی )

• از DCS  قابلیت عملیاتی سیستم و روابط ها به زیر سیستم ها را بررسی کنید .

سیم کشی ترموکوپلها باید چک شود تا از اتصال سیم ها  به قطبهای مربوطه دو کلاهک  ترموکوپل اطمینان حاصل گرددصحت عملکرد تک تک نشانگرها ی دمایی ( TI) روی بوردکاربری را انتخاب یک نقطه می توان چک کرد . با باز کردن هوا در  کلاهک ترموکوپل  و بررسی  اینکه نشانگر دمایی نیروی محرکه بالاتری نشان می دهد یا مدار باز  را همین کار را می توان برای کنترل کننده ها ی ثبت کننه دما روی یورد کنترل انجام داد .

لوپ چک عبارت است از چک ورودی ها و شبیه سازی کردن آنها روی ترانسمیتر ها و دریافت پاسخ از بورد کنترل ابزار دقیق .

خروجی کنترلرها باید به صورت دستی تنظیم گردد و کنترل ولوها باید برای پاسخ زیر نظر گرفته شوند .توجه ویژه ای باید به لوپ ها ی و سیستم های پیچیده شود ( ماشین آلات میاتجی DCS وغیره )

2-5 گرم کننده تجهیز تهویه هوای مطبوع

         تعیین  انطباق  نصب با نقشه ها ، مشخصات ، تولین ایمنی ، دستور العمل تهیه کننده

          چرخش آزادنه پنکه ها و موتورها بررسی شود .

         تعیین نصب صحیح لرزه گیرها و ترکیبات سیل کننده ریا، آتش خفه کن ها ، در صورت وجود

         تعیین نشتی و حرکت آزادانه پرده ها ی دمپرها

         یررسی کنید جهت حرکت جریان هوا درون درون پیش گرم کن ها صحیح باشد .

         محرک دمپرها به خوبی فرمان می پذیرد .

         انجام تست نشتی مجزاها

         شروع کنید به اجرای سلسله مراتب تست واحد ، اینترلاکها ، ارزشها

         جریان هوا را برقرار کنید و تست تعادل انجام دهید ( تنظیم هوا توزیع شده)

         دما و فشار  هوای اتاقها را تنظیم کنید .

2-6 ارتباطات

بازرسی همه تجهیزات ارتباطی  انجام گیرد تا از تطابق با مشخصات ، نقشه ها ، کدهای عملیاتی مقدرات و شرایط لازم خاص سازنده اطمینان حاصل شود ، بازرسیها باید رضایت مندی و تکلیف اتصالات و پیوستگی سیم های هادی ، هم محوری ، سفتی یچها ، درجه قابل فبول عایق کاری و یک سطح بالایی از تمییز ی را تضمین کنند .

سیستم های اصلی ارتباطی عبارتند از :

• سیستم پیام رسان

• سیستم ارتباطات رادیویی

• شبکه تلفن

3  تمیز کاری خطوط لوله و تجهیز

3-1 دید کلی

هدف از تمیز کاری خطوط و تجهیزات  حذف الکتروهای جوش ، خاکستر ، ذرات سمپاده ، اکسیدها و بطور کلی هرگونه موادی است که می تواند مانع از عملکرد نرمال واحد شود یا به تجهیزات آسیب برساند ( ولوها ، پمپها ، کمپرسورها ، توربینها و غیره )

تمیز کاری معمولاً هم با دست هم با هوا و فلاش آب انجام میگیرد . تمیز کاری دستی برای تجهیزات بزرگ و خطوط با قطر 24 اینچ به بالا انجام میگیرد شست و شوی  شیمیایی یا هر تمیزکاری دیگری پس از این تشریح خواهد شد .

لاینهای غیر قابل دسترس ( به معنی عدم دستیابی به درون آنها جهت تمیز کاری دستی ) با استفاده از آب آتشنشانی یا هرگونه Flushing  هیدرولیکی یا برقی ، یا با هوا یا بخار شامل لوین های به یا از مخازن تمیز کاری می شوند اگر تمیز کاری یک مبدل بخشی از بخشی از یک مدار تمیز کاری باشد اول لاین ورودی قطع و جدای شود .  piping متصل به آن تمیز شودبعد از تمیز کاری به اندازه کافی مبدل باید دوباره متصل شود جهت شستشوی piping خروجی .

باید که همیشه این امکان وجود ندارد که برای باز کردن لاینها بین مبدلها برون باز کردن کامل لاین بتوان اقدامی نمود . در اینگونه موارد لاین مورد نظر باید در معرض بازرسی مشترک تیم ساخته و گروه پیش راه اندازی قرار گبرد ، بعد یا قبل از بازرسی هیدروتست ( تخلیه سیال هیدروتست ) تا مطمئن شوید که لاین برای نصب نهایی به اندازه کافی تمییز می باشد .

برای مدلرهایی که به پمپ مجهز نیستند شیلنگ آتش نشانی یا یک مخزن ( که بعنوان منبع استفاده می شود )

را می تواند برای شست وشو استفاده کرد یا مثلاً یک مخزن جداکننده برای Air blurring 

ساکشن پمپها را از طریق فلنج یا درب صافی آن را Flush کنید . وقتی که شستشوی اولیه تمام شد آنقدر ادامه دهید که هیچ خورده یزه ای درون صافی ها در ساکشن پمپ جمع نشود . اگر هم روش شستشوی با آب پیش بینی شده باشد بدون امکانات موقت فوالعاده بزرگ را  نمیتوان سرعت مناسب و مورد نیاز برای شست وشوی لاینه D از اندازه مشخصی به بلا را تامین کرد ( پمپهای فرآیندی چنین  جریان نهایی را اجازه نمی دهند )

بعنوان مثال و برای مرجع جدول زیر سرعتهای (H/ 3M) متناظر با دبی را در مقابل قطرهای مختلف لوله ها ارائه می کند .

5 m/s

3 m /s

2 m /s

1 m/s

سرعت

                    اندازه لاین

37

22

15

7

3

82

50

33

16

3

150

88

58

29

4

330

200

131

66

6

585

350

235

117

8

910

550

365

182

10

3650

2200

1460

73

20

تمیز کاری خطوط متصل به تجهیز ، که سیستمهای مختلفی را تشکیل می دهد باید از لحاظ مکانیکی تکمیل شده  سپس آماده برای راه اندازی شود . این خطوط در طول فازهای پیش راه اندازی و ساخت وساز در دو مرحله تحت عمل قرار خواهند گرفت :

1.        در طول فاز ساخت و ساز بررسی های مقدماتی به منظور پرهیز از باقی ماندن مواد ساخت وساز درون خطوط لوله انجام می گیرد تا بعداً  تمیز کاری واقعب انجام گیرد .

2.       سپس برای آمادگی برای رسیدن راه اندازی ، تمیز کاری هرسیستم / زیر سیستم  . این تمیزکاری ها روشهای موثری را بکار خواهند برد و فقط در زمانی که بخشی از Plant در دسترس باشند قابلیت اجرا دارند .

خلاصه اینکه مرحله 1 که در بالا ذکر شد فقط در مرحله هیدرولیک تست کار می تواند استفاده  شود . تمیز کاری به محض اینکه ، امکانات سایت اجازه دهد قابلیت اجرا دارند .حالت بهینه اینست که هردو تمیزکاره پشت سرم انجام گیرند .

به منظور درک آسان ترتیب امور ، ترتیب تمیز کاری به ترتیب زیر عملی خواهد شد.

•         نصب لوله ها پس از اینکه اسپولهای پیش ساخته به سایت منتقل شدند . با عمودی قرار دادن آنها قبل از نصب در اثر نیروی جاذبه مواد خارجی مانند ابزار آلات ، دستکشها و غیره خارج خواهند شد .

•         برای خطوط بزرگ پس از اینکه هر Spool جوش داده شد ، لایه برداری وپاک کردن دستی انجام گرفت  در صورت نیاز توسط گروه ساخت وساز بازرسی انجام می گیرد  .

•         بعد از هیدروتست ، سیال هیدروتست ( عموماً آب ) توسط گروه ولوهای درین یا بازکردن یک فلنج تخلیه می شود ( اگر آب کثیف  باشد آنقدر شسته شود  تا آب تمیز خارج شود ).

•         در خطوط مربوطه سپس با جایگزینی هوا آب باقیمانده تخلیه می شود .

•         وقتی که سیستم با بخشی از سیستم هیدروتست شده ( که Test  pack گفته می شود ) تحویل می گردد . به استثنای لیست مورد توافق گروهپیش راه اندازی و لیست داده شده به ساخت و ساز ، نصب موقت تجهیزات ثابت ( برجها ، وسلها و لوله  هایشان  ) تمیز کاری واقعی می شوند .

•         یوتیلیتیها قبل از چک های نرمال مورد نیاز باید پیش راه اندازی شده باشند .

•         مراحل بالا قبل از زمانی است که پلنت تمیز شده باشد  وبدنبال آن نصب نهایی و تطابق با  PID ، تست نشتی هوا انجام می پذیرد .

•          اقدامات راه اندازی اولیه به گونه  ای هستند که تمیز کاری مانند آنچه در بالا گفته برای همه سیستم ها لازم نخواهد شد . به هر  حال بعضی خطوط نمی توانند تحت تمیز کاری اضافی قرار گیرند ( مانند خطوط بالا سری بعضی برجها ، هدر های فلز و غیره ) برای این خطوط مراحل بالا باید خوب نظارت و کنترل شود و در اینگونه موارد معمول است که  گروه پیش راه اندازی نظارت وثبت می کند  حالت این خطوط را پیش از ( یا پس از) هیدروتست .

 3-2 شستشوی با آب 

در شستشوی با  آب در صورتی که عملی باشد باید از آب تمیز استفاده شود . در صوررت امکان برای مسیر لوله لوله کرد . آب  می توان همزمان از هر دو پمپ اصلی ویدکی استفاده  کرد و رسوبها  وآشغالها را می توان از طریق صافی ساکشن پمپ از سیستم  پاک کرد .

رهنودهای زیر جهت عملیات Flashing باید رعایت گردند :

•         باید کاملاً  مراقب بود که آب  شور و نمک دار برای سیستم های متشکل  از قطعات S.ST استفاده نگردد در این موارد از آب DM استفاده شود.

نکته : موقعی که خطوط S.S T  و Flush شدند بسیار مهم است که با DM تمیز شوند . بنابراین در مدت کوتاهی می توان با UWو Flush کرد و سپس با DM شست وشو داد.

•           همه خطوط ممکن باید در طول عملیات Flush استفاده شوند تا تمیز کاری کامل سیتم  به آ سانی انجام گیرد ( اول هدرهای اصلی ، سپس هدرهای  فرعی )

•         قبل از اینکه هرگونه مایعی درون لاینهایی که بهتازگی ساخته شده هند جاری شود باید روی ساکشن همه پمپها صافی موقت بسته شود . اگر این کار انجام  نگیرد  رسوب فلزات جوش یا اشغال ، سنگریزه  و غیره  ممکن است باعث جام کردن یا آ سیب پروانه های پمپ شود . توری ها آن آشغالها را در جایی به دام می اندازند که براحتی می توان آنها را از سیستم خارج کرد .

• در صورت عملی بودن همیشه موقع Flush خطوط بهتر است بیرون وسلها هر وسلی که به درون آن Flush شده است باید باز شده و به صورت دستی در Flush شده است باید باز شده و به صورت دستی در  Flush بعدی تمیز گردد .

• Flushing ترجیحاً باید از ارتفاع بالاتر به ارتفاع  پاپین تر انجام گیرد . این محدودیت برای---- اجباری نیست .  

• وسلها موقع پر وخالی شدن باید ونت شوند تا از وکیوم جلوگیری شود .

• در طول Flushing  از حداکثر حجم و سرعت باید  استفاده کرد برای اطمینان از تمیز شدن ، دبی سیال شسست وشو دهنده باید در منبع تنظیم شود .

• در طول عملیات  Flushing باید کنترل ولو از خطوط برداشته شوند تا آسیب نبینند مگر بعضی شیرهای پروانه ای که می توانند باقی بمانند اما کاملاً باز باشند .

• اریفیس plat ها فقط پس از تکمیل تمیز کاری باید نصب شوند .

• ابزار دقیق ( مانند PG ها ، PI ها ، FIها و رطوبت ---- و دیگر آنالایزر ها و غیره )به طور کاملاً مؤثر باید از سیستم ایزوله شوند در مدت زمانی که Flushing  انجام می گیرد .

• همه درینها باید Flush شوند تا از لحاظ گرفتگی چک شوند .

•         جایی که امکان وجود  دارد باید لاینهایی که انتهایشان باز است را فلاش کرد . جایی که توسط واحدهای فرآیند از قبل آماده شده که برای همه خطوط جانبی با Flung انتهایی می شود . در اینصورت هم عملیات Flushing   هم -------- به آسانی انجام می گیرد جریان را نباید شدیداً محدود کرد .

•        خطوط ساکشن و دیسچارج پمپ مادامی که که---- پمپ محافظت می شود باید Flush  شوند ( با Flush   از بین صافی باز یا یک صفحه فلزی در فلنج پمپ )

•         لاینها باید در صورت امکان به ترتیب زیر فلش شوند :

• اول هدر اصلی

• سپس همه هدرهای فرعی

• دست آخر همه شاخه های فرعی 

• قبل از flash از بین تجهیز در صورت وجود از مسیر بای سپس به یک مسیری که انتهای آن باز است flash  کنید

• بدون اینکه اول ورودی مبدل را اول flash  کرده باشید نباید خطوط را از طریق مبدل flash کرد اگر نیاز است پیشرفتی صورت گیرد زمانی می توان  از درون مبدل flashing کرد که مبدل مجهز به بای پس نباشد در غیر این صورت فقط زمانی که از تمیز بودن ورودی اطمینان حاصل شود می توان از درون مبدل flash  کرد

• Flashing در هر لاین با بخشی از تجهیز تا آنجا ادامه می یابد که آب تمیز به نظر آید (به تمیزی آب ورودی)

• با استفاده از PID واحد باید چک کرد که لاینهایی که فلش شده و تمیز شده اند شامل خطوط به / از تانک می باشند این مجموعه PID را می توان به عنوان مجموعه PID اصلی تمیز کاری بعنوان مرجع قرار داد.

بعد از عملیات تکمیل flashing آب را باید در واحد نگه داشت تا پمپهای کمکی اگر در طول عملیات flashing، Run شده باشند run – inشوند البته در صورتی که run  کردن پمپها با آب عملی باشد.

اگر run-in پمپها تکمیل شده باشد یا بلافاصله بعد از flashing نخواهندrun – in کنند همه آبها را باید از واحد خارج کرد . در صورت لزوم با از هم جدا کردن فلنچ ها در low portrait ها عمل تخلیه را تسهیل کنید و استفاده از هوا برای تخلیه بیشتر آب در صورت لزوم .

توجه ضروری  که مسیر مشخص شده برای flash

لیستی از نقاط انفصال باید به گروه ساخت و ساز شناسانده شود تا از گذاشتن گسکت نهایی  در جای موقت پرهیز شود و در عین  حال تعداد کافی گسکت در اندازه ها و انواع مناسب باید در دسترس گروه پیش راه اندازی باشد نمودارهای دیواری باید همواره به روز نگه داشته شوند و گسکت های نهایی به تعدادو گسکتهای موقت رسیده باشند ( حالت ایده آل )  می توان با پیگیری مستمر و نزدیک جهت حذف مشکلات در طول راه اندازی و همچنین به روشهای مشابه اقدام به حذف همه بلایندهای موقت بعد از تکمیل تست هیدرو استاتیک کرد . یک سیستم کدرنگی می تواند در این مرحله بسیار مفید باشد ( برای فلنجهای مجهز با گسکت های موقت ) .

 3-3 دمیدن هوا

 از دمیدن هوا برای تمیز کاری لاینها و بخشهایی از تجهیزات استفاده می شود که نباید آب  به آنها برسد و  همچنین برای لوله های بزرگ ( به دلایلی مانند: وزن غیر قابل قبول ، مقدار بسیار زیاد آب مورد نیاز یا اینکه تمیز کاری با آب کافی  نباشد )

تجربه ثابت شده که روش دمیدن هوا گسترش یافته و قابلیت اجرای دارد برای خطوط ، چون اینکار منجر به نتایج خوب شده و ما به سرعت شرایط خشک داریم . دمیدن با  هوای فشرده انجام می گیرد .دمیدن هوا در یک مدار  با استفاده از اتصال موقت به شبکه هوای فشرده انجام می گیرد . برای خطوط کوچک این کار به صورت پیوسته انجام می گیرد یا با استفاده از وسلها ( دامها ، برجها و غیره )  با حبس کردن و تخلیه سریع هوا .وسل با هوای فشرده ، فشار گیری می شوود . سپس هوا به مدار تخلیه می شود ( البته ابتدا ، فشار  طراحی وسلها رابا توجه به حداکثر فشار عملیاتی هوای فشرده چک کنید ).

این فشار طراحی برای هر سیستم باید مد نظر قرار گیرد . در  بععضی سیستمها ی حجیم ، بعضی اوقات استفاده از و لوها برای دمیدن در  لاینهای مربوطه امکان پذیر نیست ، در این موارد از یک صفحه قابل ترکیدن ( ساخته شده از مقوا یا ورقه آلومینیم ) می توان استفا ده کرد که با تخلیه ناگهانی فشار ، کار تمیز کاری انجام گیرد .( مواظب باشید که هیچ تجهیزی آسیب نبیند ) . وقتی در  سیستم پایپینگ با هوا خروجی ناشی از دمیدن هوا تمیز باشد می توان گفت که Air blowing سیستم پایپینگ تکمیل شده است ( هوا نباید رنگ نارنجی غباری داشته باشد ).

3-4 دمیدن بخار

دمیدن بخار اساساً برای مدارهای بخار استفاده می شود . بدلیل مشکلات انبساط یا تخلیه کند است این نوع تمیز کاری برای دیگر مدارها استفاده نمی شوند مگر برای بخشهای کوچک و با حداکثر مراقبت دمیدن بخار به روش زیر انجام می گیرد :

قبلاز برقرار کردن بخار به سیستم ، کنتل ولوها ، سنجنده های توربینها ، ابزار دقیق ، اجکتور خلاء و صافی ها باید برداشته یا بلاینده شوند . هدرهای بخار باید به آرامی گرم شوند ، در هر زمان یک هدر تا وقتی که انبساط خط دیده شود به پاشنه های ساپورت لولهه  توجهویژه ای شود کندانهاباید دستی تخلیه گردند تا از  همرینگ جلوگیری شود . هدرها حالا باید تحت دمیدن بخار قرار گیرند با استفاده از فشار پایین و سرعت بالا به شرحی که از این پس گفته می شود .

وقتی که هدرها گرم شدند ، ولوها ی درین باید باز شوند قبل از  بستن مجدد بخار برای لحظاتی با فشار بیرون می زند . هر شاخه فرعی هدر ، مبدلها ، یا خطوط سرویس به یک روش باید بخار زده شود ، معمولاً همزمان بیش از یکی نیست .

 خطوط جمع آوری کندانسها به همان  روش خطوط بخار ، تمیز می شوند و لی نظارت نزدیک بر فشار خط کندانس ها ضروری است چون که فشار کاری و دمای خطوط کندانسها معمولاً پایین تر از هدرهای بخار در صورت لزوم یک سایلنر موقت قابل جابجا کردن در طول عملیات دمیدن بخار باید استفاده شود تا مانع از بلند شدن بیش از حد صدا گردد .

با اینحال سایلنر بازده استیم اوت را کاهش داده و لذا  استیم اوت بدون استفاده از سایلنر ارجحیت دارد ( هماهنگی  با افرادی که در آن محدوده  کار می کنند لازم است )

وقتی استیم اوت تکمیل شد تجهیزی که قبل از  استیم اوت باز شده را می توان دوباره ببندید . وقتی  که سیستم تست بخا ر را پشت سر گذاشت می تواند پیش گرم شده و در سرویس قرار گیرد  .

تکمیل شدن و مؤثر بودن استیم اوت به روش زیر تعیین می گردد :

پایپینگ بخار در ورودی توربین ، دی سوپرچتر و خروجی بویلر

 یک تارگت آلومینیومی که در نقطه تخلیه  قرار   گرفته  باید بازبینی شود . اگر در دو تارگت متوالی کمتر از دو حفره با حداکثر   قطر 0.3mm یافت شود می توان گفت استیم اوت پایپینگ این سیستم تکمیل شده است .

به همین ترتیب برای بویلرها می توان عمل کرد . تارگتهای آلومینیومی را فقط پس از سه چها ر بار ایستم اوت کردن ( بسته به ویژگیهای سایت ) می توان نصب کردن آن هم پس از اینکه بخار تمیز بنظر آید .

دیگر خطوط بخار و خطوط مربوط به توربینها با اندازه کمتر از 4 اینچ

زمتنی می توان گفت که استیم اوت تکمیل شده که استیم خروجی تمیز به نظر برسد ( رنگ نارنجی غباری نداشته باشد ) پس از تکمیل استیم اوت سیستم ترپها و دیگر تجهیزاتی که پیش از استیم اوت ترپها و دیگر تجهیزاتی که پیش از استیم اوت باز شده بودند را می توان دوبار بست سپس از گذراندن تست بخار سیستم را می توان دوبار گرم کرد و در سرویس قرار داد .

 3-5 تمیز کردن شیمیایی

در مواقعی که محصول می تواند با روغن باقیمانده درون لوله واکنش دهد یا هر گونه ذره ریز آشفال درون لوله اثر مضری می تواند داشته باشد در اینصورت باید از شستن شیمیایی استفاده کرد .خنثی سازی مناسب Flushing بعد از شستن شیمیایی نهایت اهمیت را داراست . این نوع شستن محدود به لوله کش ماشین آلات روغن روانکاری می باشد . پس از نصب نهایی و تنها در مواردی که بعضی جوشکاریها در سایت انجام شده اند .

دیگر اسپولها ی خطوط لوله ( مثلاً اسپولها ساکشن کمپرسور ها ) ، باید ببه صورت مکانیکی و با برس پیش از نصب تمیز گردند . به این منظور یک نمونه دستورالعمل تمیز کاری شیمیایی در زیر آمده شده است . این فقط یک راهنما است و بعضی از روندها می توانن دستورالعمل های خاص بیشتری بدهند . اگر قابلیت اجرا وجود داشته باشند .

 3-5-1  تمیزکاری و دباغی خط لوله

3-5-1-1 آماده سازی محلول ، حمل و استفاده

همه محلولها اکیداً باید در مطابقت با دستور العمل سازنده و براساس این مشخصات آماده ، حمل و استفاده شوند .

محلولها ی شیمیایی نبایستی وارد سیستم های Piping یا تجهیز شوند مگر اینکه دارای Vent و درین باشند تا از پر و خالی شدن کامل آنها اطمینان حاصل شود .

3-5-1-2 تمیز کاری با ترجنت شوینده ( صابون شویی)

همه روغن ها، گریس ها ، ترکیبات خط کشی و مواد خارجی غیر از غبار ، رسوب و اکسیدها باید تمیز کاری Detergent حذف شوند :

سیستم Piping باید با انجام  Flushing توسط  plant water از مواد خارجی و غیر چسبنده حذف شوند تا مصرف  شوینده کاهش یابد Flushing تا حذف تمامی این مواد باید ادامه یابد . محلول شوینده باید براساس دما ، غلظت و دبی پیشنهادی کارخانه سازنده ماده شوینده در خطوط مسیر کوله شود .اگر دبی شوینده از طرف سازنده پیشنهاد شده باشد سرعت جریان باید 5/1 متر در ثانیه  شود .سطوح شسته شده با شوینده باید کاملاً با آب گرم تازه شسته شوند تا باقیمانده شوینده پاک شود .برای تست موثر بودن باید برگه PH آب شسته شده نباید بزرگتر از PH  آب شست وشو باشد.

 3-5-1-3 شست شو با اسید

همه روغن ها ، گریس ها و ترکیباتی که برای علامت گذاری و رسم استفاده شده باید با شست و شوی شوینده حذف شوند. همه غبار، رسوب ها و جرم ها و اکسیدها باید با (                     ) شست و شوی اسید سیتریک به روش زیر تمیز شوند :

اسید سیتریک باید با غلظت ، دما   پیشنهادی کارخانه سازنده سیرکوله شوند .

در صورتیکه کارخانه پیشنهادی نداده باشد دمای  محلول درون سیستم در طول عملیاتذ باید بین 8 تا 9 درجه سانتیگراد باقی بماند بدین منظور از تزریق بخار به درون محلول اسید استفاده می گردد .

غلظت اسید سیتریک در محلول شست و شو باید مانیتور شده و براساس دستورالعمل کارخانه سازنده دوباره پر گردد. باید به صورت دوره ای سمپل گیری کرده و با   اسیون آن میزان اسید و آهن مشخص گردد. زمانی شست و شو تکمیل می شود که غلظت اسید و میزان آهن موجود برای 1 ساعت ثابت بماند .

زمانی که تست های شیمیایی مقدار یونهای هر یک و  را ثابت نشان دادند محلول اسید سیتریک باید با آب شست و شوی محتوی 0.05تا 0.1 درصد محلول اسید سیتریک جایگزین شود. تا همه اثرات یونهای قابل حل تمیز شوند .

 کوله شدن آب شست و شوی باید به مدت 10دقیقه ادامه یابد .

بلافاصله بعد از سیرکولاسیون آب شست و شو محلول1 درصد سودا   در دمای 8درجه سانتیگراد برای حداقل 10 دقیقه باید سیرکوله گردد و تا سطوح تمیز شده خنثی گرند .PH محلول سودااش استفاده شده باید حداقل 5/9 باشد تا سیرکولاسیون متوقف شود .

پس از اینکه سطوح تمیز و خشک شدند ، لوله باید با نیتروژن پروسیل گردد. فشار نیتروژن باید بین1/0 تا 2/0 بارگیج باشد .

 3-5-1-4 محلول های شیمیایی و شستن مصرفی ها

همه محلول های شیمیایی مصرف شده و شست و شو شده باید به Sewer تخلیه شوند و توسط آب رقیق گردند .

•         بازرسی سطوح تمیز شده

سطح تمیز شده باید به طور چشمی بازرسی شوند.

در صورت نیاز برای نکمیل بازدیدید سطوح غیر قابل دست رسی یا سطوحی که به سختی قابل دیدن هستند باید جهت تکمیل بازدید چشمی دوراسکوپ و آینه ها و دیگر وسایل کمکی استفاده کرد .

جهت تاباندن نور روی سطح طوری باشد که انعکاس آن مانع از  بازدید چشمی نباش در جایی که بازدید چشمی لزومی ندارد با استفاده از یک پارچه کتانی سفید تمیز بدون کرک یا فیلتر کاغذی مرطوب ( خیس نباشد ) با ایزوپروپیل الکل (الکل لایه بردار ) با خیوص بالا روی تمام سطوح در دسترسی مالیده شود .

وجود لکه های روی پارچه یا فیلتر کاغذی ثابت می کند که تمیزکاری کامل نبوده است و تمیز کاری دوباره باید تکرار شود .

•         بازرسی دیگر سطوح

سطوح داخلی همه سیستم های piping باید چشمی بازدید شوند تا مشخص شود که همه سطوح کاملاً عاری از خاکستر جوش ، گدازه، رنگ خطوط ، آشغال گریس ، روغن و هرگونه جسم خارجی باشند .

A.      مشخص شدن لاین تمیز شده (نمونه )

لاین تمیز شده باید تک فلزی زده شود تا از آلودگی بعدی آن جلوگیری شود .

تگ باید این گونه باشد (تا در زمان استفاده با کساپ بماند ، درون آن تمیز شده است(و تخت فشار قرار دارد) تاریخ زده شود )

جای تگ فلزی نباید لاین را با مارکر یا جوهر علامت بزنیمر مگر اینکه نقاشی یا عایق لاین تمام شده باشد .

2-5-2 مخازن یا نصب

معمولاًچنین تمیز کاری های شیمیایی درست قبل از نصب انجام می شود .

این هشدارهایی که در ادامه گفته می شود تنها یک درک خوب ارائه می دهد تا از خوردگی که می تواند باعث تأخیر در انجام کار شود جلوگیری نماید .

A.      ترجیحاً پایپینگ سریعاً باید نصب شود اما اگر این کار غیر عملی باشد اقدامات فوری به منظور جلوگیری از زنگ زدگی اتخاذ شود .

معمولاً یک پوشش از روغن معدنی سبک که با اسیده کردن یا غوطه وری ایجاد می شود برای مخازن در زمان کمتر از یک ماه کافی است.

ما اگر پایپینگی قرار است در بیرون مخازن کار گذاشته شود در مدتی بیش از یک ماه باید از پوششی زدزنگ استفاده شود.

B.      بجز خطوطی که باید سریعاً نصب شوند روی همه نقاط انتهایی و جاهایی که باز است باید یک بست مناسب نصب کرد تا از ورود رطوبت و کثافت به درون آن جلوگیری شود با استفاده از بلانیدهای فولادی و گسکتهای زخیم همه فلنج ها را بلانید--- کنید . قبل از بستن سطح فلنج ها را با گریس بپوشانید .

C.      قبل از نصب بررسی کنید که هیچ گونه آشغال یا جسم خارجی وارد لاین نشده باشد و همچنین زنگ زدگی اتفاق نیفتاده باشد اگر در شرایط مناسب قرار دارد (لاین ) لوله پاک کنی آغشته به کربن تترا کلرید درون آن بکشید .

 2-5-3 ملاحظات ایمنی

همه فعالیاتهای مرتبط با تمیزکاری شیمیایی باید تحت نظارت و سرپرستی یک ستاد لایق انجام شود تا هم از اثربخشی مواد شیمیایی اطمینان حاصل شود و هم از تخریب و آسیب مواد یا سلامتی افراد جلوگیری گردد.دستکش های محافظ, چکمه های ایمنی و پیش بندهایی از جنس مواد مقاوم به اسید و عینکهای محافظ کاملا سیل کننده باید موقع انجام کارهای مرتبط با اسید پوشیده شود. همیشه باید اسیدها را به جریان کمی از آب اضافه کرد و بادقت هم زد هیچوقت برعکس عمل نشود.

3-6 فلاشینگ سیستم های روانکاری

دستورالعمل های ضروری شستشوی سیستم های پایپینگ روغن سیل و روانکار در یتا بوک های کارخانه سازنده آورده شده است.برای انجام تمیزکاری پایپینگ سیستم های آن دستورالعمل ها باید دقیقا اجرا شوند به طور مثال سیستم پاپینگ روغن روانکاری ماشین آلات باید به شرح زیر تمیز شوند:

ابتدا      پایپینگ و سپس فلش کردن آن با استفاده سیرکلاسیون روغن روانکار

2-6

سیتم پایپینگ باید در ابتدا با دمیدن هوا درون آن از اشغال و کثیفی پاک شودبلووینگ(دمیدن) ضربه زدن به این لاین جهت حذف رسوبات زبر تکمیل می شود.    همچنین آب و رطوبت موجوددر سیستم پایپینک را حذف می کند.

2-6-2 شستشوی شیمیایی

خطوط حامل روغن قبل از حمل و نقل در کارخانه فلش و سپس سیل شده و نصب گردیده است.بنابراین چنین خطوطی قبل از   فلشینگ نهایی نیازی به شستشوی شیمیایی اضافی ندارد.بعضی دیگر از لاین های اتصال داخلی روغن که در محل ساختمان سایت ساخته شده اند ممکن است قبل از نصب نیاز به شستشوی شیمیایی داشته باشند به همین منظور دو نوع روش شستشوی شیمیایی برای سیکل های روغن ساخته شده در سایت در زیر به صورت پیوست آورده شده است:

روند شستشو یا گریس زدایی

ایننوع شستشوی خطوط می تواند به صورت روند رائه شده در زیر اجرا گردند:

روندکار برای کربن استیل

که به شرایط مواد جهت حذف همه گریس ها ,کثافت ها,روغن یا رنگ خطوط را درون حمامی از کاستیک با دمای حدود 80/90 برای دوره 30 غوطه ور سازید. پایپینگ و /یا محلول هم زده شود از جریان محلول به دورن پایپینگ اطمینان حاصل گردد.ترکیب محلول درون حمام می تواندمحلولی از     در آب حاوی دیتر جنت باشد.پس از بیرون آوردن پایپینگ از حمام کاستیک بلافاصله با آب سرد شستشو داده شود.

روندکار برای استنلس استیل

به صورت نیاز همه جوش ها به صورت مکانیکی تمیز شودو به صورت مناسبی با آب   تمیز شستشوداده شود

روندکار شستشوی شیمیایی

عمومی

استنلس استیل نیازیبه شستشوی شیمیایی ندارد شستشوی شیمیایی خطوط کربن استیل که پس از شستشو و گریس زدایی باید انجانم گیرد میتواند به روش ارائه شده درزیر انجانم شود

رمندکار برای کربن استیل

خطوط را در حمام اسید محتوی 10% وزنی محلول هیدروکلریک اسید (جوهرنمک) درآّ ب غوطه ور سازید. به منظورجلوگیری از سریع زنگ زدن خطوط پس از خارج شدن ازحمام اسید رودین,پریدین یا دیگر بازدارنده های مناسب با توجه به دستورالعمل تهیه کننده باید به محلول افزوده شود تا زا جریان یافتن محلول به درون پایپینگ اطمینان حاصل گردد.

دمای حمام باید بین 60 تا 70 درجه باشد و زمانموردنیاز غوطه وری برای حذفهمه رسوب ها و زنگ ها بستگی به قدرت محلول و شرایط پایپ دارد معمولا 12تا 14 ساعت نیاز می باشد و حداقل 6 ساعت

پایپینگ را از حمام اسید خارج کنید آن را تخلیه و به سرعت با آب سرد بشورید تا هیچ اثری از اسید باقی نماند

3-6-3 روند خنثی سازی

بدون اینکه به پایپینگ اجازه خشک شدن داده شود, آن را درون محلوا آب گرم و خنثایی از 75% تا 1.5% وزنی       در آّب        به بالا غوطه ور کنید دمای حمام باید حدود 70 تا 80 باشد. پایپینگ و /یا محلول هم زده شود تا از جریان یافتن محلول به درون پایپینگ اطمینان حاصل گردد

با استفاده از کاغذ    سطح خیس لوله را چک کنید تا مشخص شود که حالت اسیدی نداشته باشد.اگر حالت اسیدی نشان داد عمل خنثی سازی باید تکرار گردد.

پایپینگ را با آب سرد بشوئید , آن را تخلیه و توسط سرویس        کنید تا زمانی که خشک شود

3-6-4-فلشینگ با روغن روانکار

تمام سیستم روانکاری ماشین آلات باید بر اساس طراحی روی هم بسته شود. با استفاده از اتصالات موقت مانند شلنگ لاستیکی بین ورودی و خروجی بیرینگ, هوزینگ, سیل و غیره باید بایپس گردد

صفحات توری روی تمام فلنج های بین خطوط باید نصب شود (توری با مش 100باید استفاده شود) زمانی که چنین طوری های تمیز به نظر رسیدند  (بدون وجود کثافات و آشغال ,رسوبات ریز ) یک پارچه کتانی سفید جهت چک نهایی تمیزی  سیستم باید وارد توری شود سیر کوله کردن روغن روانکار درون سیستم با استفاده از خود پمپ روغن روغن روانکاری انجام می گیرد همچنین به وسیله هیترکنسول یا به وسیله اتصال موقت    به اویل کولرها تا 60 الی 70 گرم می شود.

2-7 لیست بلایندها

لیستی از بلایندهای عینکی دائمی و بلایندهای موقت خط لوله و / یا تجهیز باید در طول زمان پیش راه اندازی وراه اندازی در گردش باشد اقدام خوبی است که با بررسی مضاعف مطمئن شویم که لیست درست استبلکه همه بلایندهای ضروری برای ایمنی پلنت در مکان خودشان نصب هستند. علامتگذاری بلایندها باید رنگ روشن درخشان یا نوار همچنین به تعیین موقت بلایندهای نصب شده کمک می کند.

موقع راه اندازی یک بخش ازواحد همه بلایندهای موجود در فرآیند,     , درین های بسته و خطوط فلر در بتری لییمت باید به روی دیگر واحدهای که در سرویس قرار ندارند یا در حال به سرویس آمدنند بسته شود. موقع راه اندازی اولیه واحدها مجموعه ای از    مارک آپ شده که مکان دقیق بلایندها را نشان بدهد لازم  است که وجود داشته باشد (تهیه بشود)

قبل از بالا آوردن واحدی که قرار است استارت شود خطوط زیر باید از دیگر بخش های پلنت به خوبی ایزوله شوند:

خطوط فلر در بتری لیمیت باید بلایند شوند و هدرهای درونی به اتمسفر باز شوند تا نیتروژن ورودی برای خنثی سازی باعث بالا رفتن فشار از حد معمول نشود.و درین های سیستم و فیول گز در بتری لیمیت باید بسته شود.

همه خطوط فرآیندی داخل یل خارج بتری لیمیت باید بلایند شده باشند. پایان ص 32

4-تست نشتی

4-1 روند کار عمومی

بعد از تست فشار هیدرواستاتیکی و فلش کردن برای متوجه شدن نشتی ها باید همه فلنجها و اتصالات را یک تست نشتی کنیم بویژه آنهایی که در هنگام تست هیدرواستاتیکی و فلشینگ باز شده اند.

واحد باید بلایند کردن از هر بخشی شامل هیدروکربن ها,نیتروژن یا بخار ایزوله شده باشد.

همه ولیف و لوله ها باید در جای خود باشند و بلاک و لوله ای ایزوله کننده آن ها باید در موقعیت فعل یباشند هدر فلر در داخل واحدها از هدر فلر که در حال حاضر تحت استفاده است و هیدروکربنی (در صورت وجود) در آن است جدا شود و به اتمسفر تخلیه شود(با استفاده از یک برای جلوگیری از افزایش فشار در هنگام تست نشتی هواpsv به عنوان مثال)

     4-1-1 تست فشار

تست نشتی را برای واحدهای فرآیندی باید با هوا( یانیتروژن بکار برد در صورتی که هوا ممنوع باشد) در حداکثر فشار مجاز که فشار طراحی تجهیزات تجاوز نکند به اجرا در آورد(چک کنید دادههای طراحی) محصول صابون را باید برای چک کردن نشتی و چک کردن همه اتصالات فلنج ها با صابون آماده کرد. حباب نشان می دهد که محکم کردن لازم است.

بردن فشار باید روی فشار سنج چک شود و ثبت گردد. نشتی ها باید بادقت مشخص و محکم شوند و محلها باید بخاطر سپرده شوند تست نشتی زمانی رضایتبخش است (انجام شده) که کاهش فشار بیش از ؟؟؟ به ازای تست ؟؟ ساعته باشد.(این رقم البته منوط به اصلاح باتوجه به اندازه سیستم) است.   

این فشار یک نشانه روی استقامت سیستم برای اقدامات بعدی به ما میدهد با اینحال اینکارمانع از انجام دادنتست نشتی ؟ هر فلنج با صابون نمی شود.

استفاده از محلول صابون باری چک کردن راه حلی است برای نشان دادن این که چه مقدار حباب صابون شکل گرفته است و اگر باد بوزرد قبلاز اینکه روی فلنج حباب صابون تولید شود  این حباب ها توسط باد از بین می روند و باعث می شود که در تست نشتی فلنج دچار اشتباه شویم.

سیستم را با هوا ( یا ازت) در بالاترین فشار ممکن با توجه به فشار؟؟؟ تهیه شده قراردهید و مواظب باشید فشار از فشار عملیاتی نرمال فراتر نرود.

در طول زمان فشار را چک کنید و تست رضایتبخش, همه فلنج ها را از اتصالات باید توسط محلول صابون بازرسی شوند . رفع نشتی و تست تا زمان رضایتبخش بودن آن ادامه یابد.

توجه:

برای تانکهای ذخیره که نمی توانند تحت فشار قرار بگیرند نشتی فلنج ها , مدخل های وروردی,  اتصالات و غیره درمدت زمان عملیات تمیزکاری و هر موقع که ممکن بود باید بررسی شود.

4-2-1 رفع نشتی/ سفت کردن

در بسیاری موارد نشتی ها  را می توان با سفت کردن فلنج ها به روش صحیح که در آن از فشردگی یکنواخت گزگت فلنج ها اطمینان حاصل شده رفع کنیم. اگر با این وجود باز هم نشنی رفع نشد تجهیز باید ایزوله و تخلیه فشار شده و گزگت آن باید عوض شود.

در بسیاری از موارد نشتی کلاهک ولو را می توان با صحیح قرار دادن پکینگ ها رفع کرد.

توجه: پکینگ کنترل ولوها را نباید در زمانی که خشک هستند سفت کرد بلکه این کار باید در زمانی صورت گیرد که محصول واقعی درون آن جاری است.

4-1-3 تست خلا

این تست اساسا برای سیستم هایی که اساسا در حالت نرمال تحت خلا کار می کنند استفاده می شود.

معایب:

مشخص کردننشتی های ریز بسیار مشکلاست. نتایج اغلب قابل اطمینان نیستند.

مزایا:

در طول انجام تست هیچگونه تنش ساختاری (مانند وزن) به تجهیزی که برای آن طراحی شده است وارد نمی گردد. تست خلا معمولا در فشار؟؟؟ انجام می گردد . تست زمانی رضایتبخش به حساب می آید که افزایش فشار از تجاوزنکنند . در غیر اینصورت بعد از رفع نشتی ها تست دوباره باید تکرار شود.

6- فعالیت های ویژه پیش از راه اندازی

6-1 واحد 10 کوره های کراکینگ

6-1-1 تمیزکاری سیستم بخار است که وندور تعیین می کند کارخانه سازنده نوع روند شستشوی شیمیایی بسته به الزامات مربوط به ها

بویل اوت قلیایی

مقدمه

سیستم درام ؟؟؟ اولیه و ثانویه و سومی و همینطور کویل های همرفتی تولید بخار و دی سوپرهیتر بخار باید گریس زدایی و بویل اوت شوند.علت حذف روغن و گریس ها از سیستم تولید استیم بوسیلهبویل اوت قلیایی این است که تجهیزات دارای سطوح داخلی تمیز بوده و همچنین سطوح پوشیده از لایه های محافظی اکسید آهن گردند(؟؟مغناطیسی)

گرمای مورد نیاز برای بویل اوت از فلوگز(گازهای خروجی استیک) که در طول خشک کردن رفرکتوری تولید می شوند تامین می گردد.

سیرکولاسیون مناسب آب جوش و بخار که منجر به انجام بویل اوت مطلوبی می شوند با ونت کردن مداوم قابل دسترسی است.

درمدت زمان بویلاوت از یک درین اتمسفریک استیم درام رابلودان کنید چون فشار استیم درام از فشار هدر بلودان کمتر است.

تا زمان به استیم درام و سیستم را با پر کنید مطمئن شوید که ونت دستی استیم درام کاملا باز باشد (در طول زمان پر شدن عملکرد سوئیچ های آلارم های لول های 

1-استیم درام از یک درین اتمسفریک تخلیه کنید تا لول آب روی لول گلاس تقریبا 25% باشد (زیر منهول) (دوباره درطول تخلیه کردن عملکرد لول سنج ها و سوئیچ ها را چککنید.)

2-حالا می توانید محلول های شیمیایی مورد نیاز را از طریق منهول استیم درام وارد سیستم کرد . مواد شیمیایی زیر باید به    1000ا زآب موجود در کل سیستم اضافه شوند: مطمئن شویدمواد شیمیایی خوب مخلوط شده و هیچگونه ذرات جامدی وارد درام نشده است.kg

 3 سدیم هیدروکسید kg(a

)b

(c

3-با جایگزین وفول بلت کردن منهول استیم درام را باکس آپ کنید

4-چک کنید که گیت ولو اصلی بخار خروجی از استیم درام بسته باشد و ونت های درام باز باشد.

5-چک کنند همه ولوهای روی لول گیج ها ترانسمیترها و ؟؟؟ ها باز باشد

6-لول استیم درام را تا تقریبا 60% بالا ببرید.

سیرکوله کردن هوا را  می توان اکنون آغاز کرد و درای اوت را همانگونه که در پاراگراف 6-1-5 (خشک کردن و فرکتوری) تشریح شده شروع کرد.

زمانی که برنرها روشن  شدند سیستم ؟؟؟ بتدریج گرم می شود بخار در ابتدا ستون وار از ونت دستی بالای استیم درام متصاعد می شود و حالا می توان آن را بتدریج بست با روشن کردن برنرهای بیشتر ونت دستی به آرامی بسته می شودو فشار استیم درام افزایش می یابد. با استفاده از سایلنسر میتوان فشا ر سیستم بخار ؟؟؟ را در حد؟؟؟ کنترل کرد.

1-باید از آب به جوش آمده جهت بررسی خاصیت قلیایی نمونه بردرای کرد که این خاصیت با عدد ؟؟ مشخص می گردد. سمپل ها را باید از نقاط سمپل گیری استاندارد پس از پرچ کردن آن انجام داد. از آنالیز سمپل عدد ؟؟ حداقل تا ؟؟؟ باشد

و پس از دوزینک نباید بیشتر از؟؟؟؟ گرد.

وقتی به فشار ؟؟؟؟ مورد نیاز برای عملیات بویل اوت رسیدیم هر یک ساعت ولو  ونت سیستم بخار ؟؟ را باز کنید که منجر به کاهش بخار تقریبا ؟؟؟ میگردد.

قبل از باز کردن ولو بلو اوف (ونت) مطمئن شوید که لول آب درام در اندازه نرمال کاری مانند 50% باشدکه این لول باید روی سایت گلاس مشاهده شود.

در طول عملیات بویل اوت مطمئن شوید که لول آب جوش ثابت و قابل خواندن  روی سایت گلاس باقی بماند در صورت نیاز؟؟؟؟ جبرانی وارد کنید.

؟؟ ابتدا آب جوش در دمای ؟؟؟ خواهد بود ولی در مدت زمان درای اوت گرمتر خواهد شد.

به منظور اطمینان از سیرکولاسیون خوب درون سیستم و همچنین بدلیل وارد شدن ؟؟؟ خنک باید هر یک ساعت تقریبا یکبار بخار را ونت کنیم.

؟؟ همزمان با افزایش برنرهای روشن در کوره ولو ونت روی استیم درام باید به آرامی باز شود تا کنترل ؟؟؟ استیم درام به سهولت انجام گرفته و فشار استیم درام ثابت باقی بماند.

؟؟؟؟؟

هر دو ساعت یکبار از آب جوش باید سمپل گیری کرد.

از سمپل گیری آب در حال جوش موارد زیر مشخص می گردد:

خاصیت قلیایی: این پارامتر نباید اجازه یابد بیش از ؟؟؟؟ کاهش یابد.

میزان ؟؟؟( سیلیس) : درصی سیلیس می تواند بسیار گسترده باشد و همچنین رشد کند( وقتیکه محتوی در حال جوش در طول یک سیرکولاسیون مناسب به صورت همگن در می آید) تا این مقدار ثابت بکاند.

در طول مدت زمان برنامه بویل اوت و درای اوت ( خشک کر؟؟؟؟) همه ولو های درینو وتن موجود در سیستم آب ؟؟؟ باید بطور منظم و برای دوره های زمانی کوتاه تخلیه صورت گیرد این کار مانع از گرفتگی ولو توسط ؟؟؟ لجنهای موجود در سیستم می شود.این کار تقریبلا هر ؟؟؟ ساعت انجام می گیرد.

موقعی که میزان سیلیس درون آب درحال جوش در سه سمپل گیری متوالی به فاصله زمانی دو ساعت ثابت ماند می توان گفت که عملیات بویل اوت به اتمام رسیده است.

بهمنظور تکمیل بویل اوت , بلو آف (ونت) میانی را متوقف کنید.

به محض اینکه فشار استیم درام اجازه دهد نرخ کانتینوس بلودان را به هدر افزایش داد. این کار را باید تا زمانی که که عملیات درای اوت ( ونت) درجریان است ادامه داد.

به منظورتکمیل فرآیند درای اوت موقع کاهش فایرینگ کاهش دمای فلوگز (گاز خروجی از استک) باید در مقدار حداکثر ؟؟؟ حفظ شود. لول استیم درام را به بالای سایت گلاس افزایش دهید و اجازه دهید سیستم سرد شود.وقتی که فشار درام تقریبا ؟؟؟ رسید ونت درام را باز کنید و سیستم را به شرح زیر تخلیه نمایید :

بررسیکنید که دمای فلوگز ورودی به بخش کانوکشن زیر ؟؟؟ باشد.

از میان تمام ولوهای درین موجود برای یک دوره 2تا 3 دقیقه ای درین کنید. شروع درین کردن از ؟؟؟؟ ترین نقطه از سیستم و پایان آن از پایین ترین نقطه باشد. با انجام این کار هیچگونه لجنی درون لاین ها تجمع نمی یابد.

-برای تکمیل عملیات بالا همه ولوها ی درین سیستم سیستم را باز کنید تا تخلیه گردد.                                         B

-به منظور مطمئن شدن از اینکه سیستم به قدر کافی از مواد شیمیایی باقی مانده پاک شده مرتبا بویلر را پر و خالی     c

کنید تا زمانی که آنالیز آب خروجی از بویلر و آب خوراک برابر گردد. حداقل سه مرتبه این کار تکرار شود.

8- اگر میزان سیلیس نهایی آب بویلر بالتر از حد مجاز باشد مقدار عدد ؟؟؟ به کمتر از ؟؟؟؟کاهش یافته باشد عملیات بویل اوت پس از تخلیه و دوباره پر کردن با مواد شیمیایی تازه و آب مانند قبل تکرار گردد.

9- وقتی که فشار بویلر افتاد و کاملا تخلیه شد پوشش منهول سیستم درام باید باز شده و هرگونه کثافت و آشغال درون آن را دستی خارج کرد.

10- پس از سرد و تمیز شدن بویلر را باید تحت فشار ازت که به عنوان سیال ایزوله سازی استفاده می شود قرار داد. شلنگ ازت را به قسمت بخار بویلر وصل کنید. و از تمام پوینت ها شامل درین های کویل ها ی کانوکشن درین بزنید. تحت فشار ؟؟؟؟؟؟؟؟؟ باکی آپ کنید.

6-1-2 پرچ با ازت

فرض می شود که همه عملیات های پیش راه اندازی شامل خشک کردن همراه با چک مکانیکی و بازرسی نهایی واحد انجام گرفته است. همچنینی فرض می شود که همه خطوط تست و تمیز شده اند؟؟؟

با وارد کردنازت به سیستم عملیات پرجینگ تکمیل می شود موثرترین روش برای پرچ کردن پلنت و تجهیز پرچ با فشار می باشدطی این عمل محتوای اکسیژن فضای درونی تجهیز و سیستم پایپینگ به طور جزئی با فشار گیری سیستم با ازت رقیقی می شود و دنبال آن با تخلیه فشار تجهیز به فشار اتمسفریک انداخته می شود. این روند آنقدر تکرار می شود تا میزان اکسیژن درون تجهیز و خطوط به کمتر از

2.% حجمی کاهش پیدا کند. وقتی که پرچینگ شروع شد در صورت ممکن باید به صورت ممتد و بدون وقفه ادامه یابد تا میزان اکسیژن به حد مطلوب کاهش یابد.

مقدار نیتروژن مورد نیاز برای پرچینگ را می توان با تخمین حجم بخشی که قرار است پرچ شود محاسبه کرد. این کار را می توان با کمک ؟؟؟؟؟ که برای برنامه ریزی و کنترل عملیات استفاده می شود انجام داد.

چنین روندی رامیتوان تنها برای اولین استارت آپ موقعی که پلنت عاری از هیدروکربن هاست یا بعد از شات دون کلی پلنت انجام داد.

برنامه جزئی عملیات پرچینگ توسط گروه پیش راه اندازی دقیقا پیش از استارت آپ و بر اساس موارد شرح داده شده در بال انجام خواهد شد.

6-1-3 راه اندازی ماشین آلات

نصب صحیح و عملیات ماشین آلات جهت عملکرد کارآمد و بدون نقص ضروری است.

آنچه که در ادامه می آید تنها راهنماهایی های کلی ارائه می دهد. برای درنظر گرفتن اطلاعات جزئی نصب , راه اندازی , استارت آپ, شات دان و دستورالعمل های نگهداری باید به نظرات وندور مراجعه شود.

به حرکت درآوردن(؟؟؟) موتور الکتریکی

مطمئن شوید که موتورهای الکتریکی توسط جریانی با ولتاژ مناسب تغذیه می شوند.

جهت چرخش صحیح موتور مجزا شده از تجهیزات را چک کنید.

؟؟ کارایی را با ؟؟؟؟؟؟ حداقل چهار ساعت در حالت مجزا چک کنید.(؟؟؟؟)

چک کنید بیرینگ ها درست گریس کاری شده باشند.

بررسی کنید که لرزش اضافی نداشته باشد و دمای بیرینگ ها افزایش نیابد.

بررسی کنید که عایق میزان مقاومت مطلوب راداشته باشد.

فن ها:

فرض میکنیم که همه چک های پیش راه اندازی تکمیل شده باشد و تجهیز در حالی که کوپل شده با موتور و دارای محافظ و پلینگ می باشد جهت راه اندازی تحویل شده باشد. چک های زیر راانجام دهید:

بیرینگ برای گریس کاری مناسب

چرخش آزادانه فن و موتور به هم متصل شده

برای مدت تقریبا دو ساعت در طول راه اندازی اولیه مواظب لرزش های اضافی و دماهای بیرینگ باشید

کمپرسور هوای کوک زدایی:

دراصل دستورالعمل های عملیات و راه اندازی کمپرسورها توسط وندور ارئه می سود و دستورالعمل های ارائه شده در زیر تنها قوانین کلی را ارائه می دهد که هرگز نباید جایگزین دستورالعمل های وندور شود. کارخانه سازنده با هر تجهیز یک کتابچه دستورالعمل های عملیاتی ارائه می دهد. کتابچه دستورالعمل های عملیاتی باید قبل از راه اندازی واحد کاملا مطالعه شود.به منظور تضمین کارایی موفق ایندستورالعمل ها یباید دقیقا پیاده شود. به کتابچه دستورالعمل های مربوط به استارتاپ, راهاندازی و اوپرتینگ منوال کمپرسورهای دیکوک در مکانیکال کاتالوگ مندور مراجعه شود.؟؟؟؟؟؟؟

کمپرسور ممکن است برای مدت زمانی بلااستفاده بوده باشد درطول دوره زمانی که از آن استفاده نشده کمپرسور باید یکبار در روز تخت بار قرار گیرد . درصورتی که ولوهای بار گذاری حذف شده باشد و خطوط لوله جدا شده باشند نقاط باز انتهای  باید پوشانده شوند تا از ورود مواد خارجی یا آب به درون کمپرسور جلوگیری شود.

به سیکل آب خنک کننده نیز باید توجه داشت. درصورت خطرانجماد کولینگ واتر باید درین کرد., ماشینمورد نظر عمل نخواهد کرد.

بعد از تکمیل با عملیات فانکشن (تست عملکرد) باید بررسی شود که آلارم ها و تریپ های کمپرسور کاملا عملیلتی نشده اند.

روانکاوری باید برای عملیات چک شود.

عملکرد لودرها چک شود و مطمئن شوید که هیچ مایه ای در ساکشن , اینتراستیج و ناکوت درام (فلش درام) خروجی یا خطوط لوله نباشد.

همچنین با چرخش 450 درجه ای شفت از حرکت آزادانهکمپرسورمطمئن شوید با باز کردن بلاک و لوساکشن ماشین می تواند در حالت ؟؟؟؟ یا ونت استارت شود. به منظور لوگیری از اور لود دشن ماشین در اثر سرچ ناگهانی گاز بستم ؟؟؟؟ یا ونت و باز کردن دیکلوک لاین باید بهآرامی صوتگیرد. اجازه دهید که ماشین به مدت یک دقیقه بدون بار کار کندو عملکرد روانکاوها را بررسی منید . همچنین حجریانی که توسط موتور گرفتهمی شود را چککنید.

اصولا کمپرسور نباید مدت زیادی بدون بار کارکند و بهمنظور جلوگیری از بیش از حد گرم شدن به محض اینکه ممکن شد باید تحت بار قرار گیرد.

وقتی کهموتور به درستی کارمیکند و همه ولوهای ساکشتن و دیسشارژ بازمیباشد کمپرسور را می توانتحت بار قرار داد.

بیشتر اوقات چک لیستارائه شده توسطمندوربرایماشینباید استفاده شود.اگر چنین چک لیستی موجود نباشد ؟؟؟؟ مقادیر زیر باید انجام گیرد:

دما

فشار خروجی پایان ص 41

دمای آب خنک کننده

فشار آبخنک کننده

جریان یاآمپرموتور

استفاده از یوتیلیتی ها مانند ازت, آب خنک کننده

؟؟؟ سیال فشرده شده

-1-4؟؟؟راه اندازی ابزار دقیق

قبل از به سرویس گذاشتن هرگونه ابزار دقیق لازم است که :

1-مطمئن شویدکه همه عناصر نصب شده در تطابق کامل با نقشه ها و الزامات کارخانه سازنده انجام گرفته باشد

2-لیست هایی کهموقع حمل و نقل استفاده می شئد را بردارید مانند پلاگ های سربی, سیم های بسته بندی , پوشش های محافظتی و... که برای حفاظت از قطعات استفاده شده اند.

3-کالیبراسیون تجهیزات ابزار دقیق و همه اجزاءموجود در ؟؟؟ ابزار دقیقی چک شود.

4-پیوستگی و اتصال مدارات از کنترل؟؟؟ به فیلدو برعکس چک شود.

5-عملکرد سیگنال هوایی محرک (ابزار دقیق) روی موفقیت ولو رابررسی کنید.

6-عملکردهایی مانند حرکت ولو توسط کنترلر و کنترلر توسط عناصر حسگر بررسی شود.

7-عملکرد اینترلاک و توابع آلارم از نقطه حسگر آن تا یک اینترلاک تقویت کننده را چک کنید و مطمئن شوید که همه ابزار دقیق وابسته به درستی اکشن می گیرند.

8-کالیبراسیونه آنالیزورهای موجود در فیلد (سایت ) با مخلوط گازی استانداردی که کیفیت آن تایید شده

9-؟؟؟های روی خوراک درطول عملیات پرچینگ با بخار باید بسته شود.

10-پس از پرچینگ با بخار همه تجهیزات ابزار دقیق باید درین شود تا آب / هیدروکربن ها وارد شده به آب از طریق تیوپ ای ابزار دقیق قبل از اینکه هیدروکربن وارد لاین گردد تخلیه شود.

6-1-5 خشک کردن رفرکتوری و پسی ویشن(غیرفعال کرن) کوره

6-1-5-1 دیدگاه کلی

پوشش رفرکتوری یککوره تازه یا کوره ای که برای یک مدت زمان طولانی بدون استفاده بوده است باید به آرامی ؟؟؟ اوت شود تا بخار آب تجمع یافته از آجرکاری فرصت فرار داشته باشد. با این روش آب درونی به آرامی تبخیر خواهد شد به عبارت دیگر اثرات شدید جوش آمدن میتواند پوشش ؟؟؟؟ را پوسته پوسته و ریز کند.

؟؟؟ یک کوره جدید درطول دوره ای سردی بدون استفاده بوده باید اقداماتی انجام داد تا کوره بالای دمای انجماد حفظ شود مثلا با روشن کردن تعداد کمی برنر ,یاسیرکولاسیون بخار درون کویل ها یانصب یک هیترمتحرک در کوره . ص 42

لطفا توجه داشته باشید که استفاده از تعداد کمی برنر نیاز به  نظارت ثابت خواهد داشت. سیستم های گرمایشی که فلوگز را مستقیما وارد کوره نمی کنند ارجحیت دارند چون این سیستم ها آب زیاد از ؟؟؟ احتراق ایجاد نمی کنند و نیاز به نظارت ثابتی ندارند.

؟؟؟؟ یک کورها ی جدید حداثل دو روز پس از اینکه پوشش دهی رفرکتوری به پایان رسید می توان درای اوت کرد.درای اوت رفرکتوری بلافاصله پس از روشن کردن برنر  آغاز می شود و شامل یک دوره توقف حداقل 120 ساعته در ؟؟؟ می باشد. برنامه هایی که پس از این توضیح داده خواهد شد باید دنبال شود.

*برنرها را آنقدر داغ نکنید کهبه تشعشع برسد بلاکه آنها را در حالتی نگه دارید که دارای شعله زرد ملایمی باشد و دمای فلوگز در ؟؟؟؟ باشد. توجه داشته باشید که بلوک های برنر هنزمان با دوره ای درای اوت اولیه رفرکتوری باید درای اوت شود. درایاوت رفرکتوری کوره با فلوگزهای داغ انجاممی شود که دمای فلوگز در کراس اور باید تحت نظر گرفته شوند. در ابتدا سیستم درونی در سمت فرایند  توسط هوا و با زیرنظر قرار دادن ؟؟؟ (دمای خروجی کویل). برای درای اوت کوره سیستم های زیر باید از قبل راهاندازی شده باشند:

* سیستم گاز سوخت

* بخار رقیق ساز

* تامین BFW

* هوای کک زدایی

* سیستم قدرت الکتریکی , هوای ابزار دقییق و ...

* همه سیستم های آتشنشانی و ایمنی

* همه سیستم های لاجیک , اینتر لاگ ها و ؟؟؟؟ها

6-1-5-2 رونددرای اوت

6-1-5-2-1 روند درای اوت کوره اتیلن

چنین فعالیتی فقط زمانی میتواند انجام گیرد که تمتم سیستم های ضروری از قبل راه اندازی وتست شده باشد شامل ابزار دقیق سیستم های لاجینگ و کنترل بخار دقیق ساز, گاز سوختنی و یوتیلیتی ها . عملکرد همه سوئیچ های فرآیند باید در حالت ادونس قرار گرفته باشند. در درای اوت کوره در حقیقت راه اندازی و استارت اولیه کوره می باشد. تمام مراقبتها و توجهات لازم در این عملیات باید انجام گیرد.

به پاراگراف 2-1 بخش 8 (روندهای استارتاپ) و روندهای 2-1 بخش 10 (نرمال شات داون ) برای دستورالعمل عملیاتی جهت استارتاپ و بهره برداری از کوره مراجعه کنید.

درای اوت و بویل اوت قلیایی که در پاراگراف 3-1-1 (تمیزکاری سیستم بخار ؟؟؟) توضیح داده شد همزمان با هم انجام خواهند گرفت. پایان ص 43

a) استیم درام و سیستم ؟؟؟ باید توسط ؟؟؟ پر شوند . مطمئن شوید که ونت دستی روی استیم درام کاملا باز باشد. کنترل

 ولو روی خطونت به ؟؟؟ سایلنسر باید بسته باشد

همه لول سنج ها و سوئیچ ها قبلا باید آزمایش شده باشند.

) کوره را به سمت دی کک درام برگردانید.

در مدت زمان این کار بررسی کنید که فلومیترها به طو رمناسب کارمی کنند . بخار وارد؟؟؟ و کویل های تشعشعی ؟؟؟ می شود و از میان بخش گاز ؟؟؟ به خط دیکوک می رود.

؟؟؟ ونت ئستی استیم درام به تدریج بسته شود تا فشار استیم درام  به حدود ؟؟؟؟ افزایش یابد . همزمان با افزایش تولید؟؟؟ در خط ونت به سمت سایلنسر باید بازشود.(بااستفاده از هند سوئیچ از ؟؟؟؟) ونت دستی استیم درام باید بسته شود. همه بخارتوولیدی در حال حاضر باید به سایلنسر فرستاده شود و فشاراستیم درام رامیتوان به صورت محلی روی خود استیم درام و روی ؟؟؟ (فشار روی خط بخارخروجی) زیر نظر گرفت. دراین مرحله با تنظیم از ؟؟؟؟ فشار استیم درام در؟؟؟؟ نگه داشته شود.

اگر فشاردرون استیم درام از فشار بخش پایین دستی سیستم بلودان فراتر رفت، بلودان میانی را می توان شروع کرد.

توجه:

توجه داشته باشید که در طولدرای اوت اگربویل اوت قلیایی درحال اجراست نمی توان کانتینیوس بلودان زد.

؟؟؟ اگر دمای فلوگز در کراس اور به 300؟؟ رسیداین دما باید به مدت 24؟؟ حفظ شود . دراین مدت زمان بویل اوت ؟؟؟باید تکمیل شده باشد.

؟؟ پس از ؟؟؟ از تکمیلبویل اوت قلیایی ، دمای فلوگزرا باید حداکثرنرخ ؟؟؟ و با روشن کردن برنرهای بیشتر ؟؟؟؟ به 550° افزایش دهید.. دمای ورودی و خروجی کویل ها ی تشعشعی و هکچنین فلوی (دبی) ؟؟؟ رقیق ساز؟؟؟؟ که در؟؟ مشخص است را زیر نظر بگیرد. با تنظیم دبی بخار رقیق ساز دمای کویل را در حدود ؟؟؟ کنترل کنید. کانتینیور بلودان را میتوان شروع کرد.

؟؟؟ وقتی که دمای فلوگز در کراس اور به 550° رسید باید بهمدت 12؟ در همین دما توقف کرد. فشاراستیم درام در حدود 300؟؟؟؟ باید دراین مرحله رفرکتوری کوره باید خشک شود.

6-1-5-2-2 روکش گذرای:

در طول عملیات اولیه ، سطح داخلی کویلهای تشعشعی نیاز به ر.کش گذاری دارند. به پاراگراف 2-1 فصل 8 (روندهابی راه اندازیاستارتاپ) و پاراگراف 2-1 بخش 10 (نرمال شات داون) برایروندهای عملیاتی ؟؟؟ راه اندازی  کوره مراجعه نمایید.

به منظور غیرفعال سازی ، دمای خروجی کویل تا °820 افزایش می یابد(دمای فلوگز کراسی اور تقریبا؟؟؟می باشد) بلافاصله پس ازدرای اور تا یک لایه محافظتی اکسید فلز روی سطح دورن کویا تشعشعی تشکیل گردد.

پایان ص45

؟؟ پساز ثابت نگه داشتن دمای کراساور دمای °550 برای 12 ساعت (پاراگراف 1-2-5-1-6 (روند خشک کردن کوره اتیلن) بخش؟؟) دمای فلوگاز (گاز حاصلاز اختراق) را با نرخ ؟؟؟ افزایش دهید.

زمانی که دمای خروجیازکوره °820 برسد. درطول زمان این افزایش دما کارهای زیر باید انجامگیرد:

؟؟ دردمای °650 گاز حاصل از احتراق : بخار رقیق ساز در هر ؟؟؟ به 10؟؟ می رسد.

توجه: بهمحض رسیدن دمای خروجی کویل به بالای °650 شروعکنید با پارامتر دمای پوسته تیوپ ها را بخوانید اینکار به منظور بررسی دمای فلز و تعیین(؟؟؟) و حصولاطمینان از اینکه تمامی کویل های تشعشعی باز؟؟؟؟

جریان بدون محدودیت ادمه دارد

(c در دمای خروجی کویل برابر با 82 : بخار رقیق سازه تا t/h 25/11 در هر پاس افزایش می یابد

                                             فشار بخار losbrg.VHP است اگر دمای بخار تولیدی به 510 C رسید دی سوپرهیتر را اره اندازی کنید

(d در دمای خروجی برابر c820  به منظور پری اکسیدان کردن سطح کویل هوای کک زدایی را در سر.یس قرار دهید ( پاراگراف 501 بخش 9 (راه اندازی ترمال ) روند کک زدایی را نگاه کنید

 از DCS از طریق کنترلرهای دبی پاسهای  هوای کک زدایی ، دبی هوا را به تدریج تا           t/h 75/3  در هر پایین افزایش دهید ، همزمان با این کار دبی بخار رقیق ساز را تا t/h 5/7  در هر پاس و در مدت زمان 1 ساعت کاهش دهید این شرایط باید تا 24 ساعت بدون تغییر باقی تا سطح درون کویلهای تشعشعی غیر فعال شود .

پس از 24 ساعت این عملیات تکمیل شده و کوره را می توان سرد و آماده بازرسی کرد .

(e هوای کک زدایی را قطع کنید بخار رقیق ساز به t/h 25/11 در هر پاس برگردانید و دمای خروجی کویل را با حداکثر نرخ c/h50 کاهش دهید . این کار را در ابتدا با کاهش فشار گاز سوخت و پس از آن با خاموش کردن برزها انجام دهید  .

(f بعنوان یک مرحله اضافی در عملیات لوله و راه اندازی برای در سرویس باقیمانده 3 TLE باید یک حداقل جریان مورد نیاز زیر لب آن در نظر گرفته شود . این کار را می توان با هر فشار بخار VHP و با استفاده از منحنی بای پس از ولو پرکار انجام داد .

سیگنال خورجی ناشی از HV10126 باید به عنوان پایه ای  برای تنظیمک عملیات نرمال قرارگیرد .( پاراگراف 2010207 بخش 8 ( روزهای راه اندازی ))

g) در دمای c 200  گاز حاصل از احتراق قبل از خاموش کردن برنرها کل جریان های بخار دقیق ساز را قطع کنید

h ) پس از S.D کل کوره و بلایند کردن و لاین گاز سوختی کوره را می توان جهت بازرسی باز کرد ( پایان 46) 3-2-5-1-6 یادآوریها

a) این یک راهنمایی تقریبی است در مدت زمان انجام day-out مشاهدات دوره ای متناوب باید انجام گیرد تا از وارد آمدن شوک حرارتی ریز ریز شدن زمرکتوری جلوگیری شود

b) هرموقع که رطوبتی پدیدار شد مدت زمان نگهداشتن دماها باید بیشتر شود ( پاراگراف 1-2-5-6 روند dry-out کردن کوره اتیلن بخشهای I,F,G )

d) در صورتیکه در هر زمان نیاز به تعمیر روکش رمزکتوری باشد ضروری است که رمزکتوری جدید با توجه به روند dry-out

E) در مواردی که فقط تعمیر دیواره ها   یا سقف (*1m2)باشد نیاز به اجرای روند * نیست  می توان با توجه به روند استارت آپنرمال کوره را گرم کنیم . پیمانکار نصب رفرکتوری معمولاً روند تعمیرات را نظارت میکند

f) همیشه مطمئین شوید که حداکثر مشعلها با حداقل firing در سرویس باشند تا حرارت به خوبی توزیع شود . به طور منظم برای hotspot ها روی *یا افرکتوریها بازرسی انجام گیرد . این نقاط نشان دهنده فرا داغ شدن آن قسمت می باشد .

g)نمودار 1-6زمانبندی پارامترهای اصلی عملیاتی برای dry out و لانه گذاری را نشان می دهد .

h)

i)در طول زمان dry out می توان سیستم بخار VHP را به سمت BL کوره بسته به موقعیت کوره درخواست مشتری *کرد

J) در صورت نیاز می توان hit test ، psv های روی سیستم بخار vhp در طول آخرین مرحله روند dry outرفرکتوری و روکش گذاری انجام داد (پایان صفحه 47 )

نمودار1-6 dry out رفرکتوری و روکش کویلهای تشعشعی

3- 5-1-6 روکش رفرکتوری بعضی وقتها ترک می خورد و این ترکها می توانند بعلت حرکت ساختار فولادی باشد چون روکش رفرکتوری AChore شده است و همچنین با dry out یا گرم شدن مواد رفرکتوری.

اگر چه روکش رفرکتوری با اتصالات انبساطی مجهز شده تشکیل ترک بدلیل ذکر شده در بالا غیرقابل اجتناب است بویژه وقتی که روکش رفرکتوری بوسیله AChore در فواصل منظم به سختی و غیر قابل انعطاف به پوسته فولادی بسته شده است

چنین ترکهایی غیر عادی نیستند و تاثیری در بسیاری از موارد کارکرد خوب و طول عمر روکش عایق رفرکتوری ندارند .

در بسیاری موارد ترکها در دمای بالا بدلیل انبساط بازگشت پذیر مواد به طور کامل بسته خوامند شد ، بعضی وقتها این پدیده کاملاً واضح است و، همچنین موققی که روکش سرد است . موقعی که مثلاً سطح روکش با دوده پوشیده یا رنگ پریده است . درون ترک تمیز بوده و رنگ اصلی مواد رفرکتوری را نشان می دهد و اضح است که این ترکها پر نیستند . طبیعتاً وقتی روکش رفرکتوری در معرض دمای های بالاتر قرار گیرد بعلت کمی جا انبساط تخریب خواهد شد  این ترکها که اکثراًسطحی هستند اغلب دارای شکل مخروطی بوده و به پوسته فولادی یا عایق پشتیبان نمی رسند .

وقتی که ترجیحاً این ترکها قراراست پر شوند در صورتی می توان این کار را انجام داد که مطمئن باشید مانع از انبساط حرارتی مواد نمی شود برای پر کردن یا تعمیرات ترکها یا آسیبهای مشابه در روکش رفرکتوری ما پیشنهادات میکنیم که :

 - ترکهای با عرض تا حدود 3000نیازی به کارهای تعمیراتی خاص ندارد

ترکهای با عرض حدود 5-3

درون ترکها را * با قطعه ای فلزو سپس با هوای فشرده تمیز کنید و درون ترکها راخیس کنید . ترکها را با دقت توسط یک * ماله باریک از مواد پلیس تیکس 14* یا *

ادامه از پایان – در قالب گیری های با تراکم بالا این کار را میتوان به وسیله یک چکش

ترکها با عرض بیشتر از 5mm

پیشنهاد می گردد ترکها را به شکل (داوتیل) در آورید . به این معنی که عرض قسمت عمیق تر بزرگتر از قسمت جلویی ترک باشد .

در روکش کاری های که به صورت قالب گیری سبک انجام شده اند که معمولاً اینگونه است ، در بسیاری موارد می توان به آسانی با خراش         دادن با یک تیکه فلز وقتی ترکها خیلی به هم نزدیک هستند یا وقتی که آنها به هم پیوسته هستند پیشنهاد می شود که یک قست بزرگتر را حذف کنید ادامه بالا-(همچنین به شکل دوتیل)

در اینگونه موارد آن قطعات باید چنان بزگ باشند که توسط حداقل Anchor نصب شود . همچنین امکان نصب تعداد کمی Anchor اضافی وجود داشته باشد .(پایان 49)

قبل از بکار بردن مواد رفرکتوری جدید ، تمامی گرد و غبار باید بدقت از حفره پاک گردد مثلاً بوسیله هوای فشرده * سفره ها باید مرطوب شوند اصولاً تعمیرات را می توان با همان ماده یا مواد تقریباً مشابه ماده اصلی انجام داد .

وقتی که تعمیرات با مواد انجام گرفت به روش کارگذاری هیدرو *  ، در طول کارگذاری آن باید از خشک شدن سریع مواد که جدید بکار رفته جلوگیری کرد . بهتر است طح را به وسیله پاشیدن آب یا پوشیدن با یک پارچه خیس مرطوب نگه داشت .

وقتی که قسمتی از لایتینگ (روکش) آسیب دیده باشد سطح شکل آسیب دیده را باید به شکل داوتیل * تا برای قالب گیری جدید آماده شود برش قسمتی که باید اصلاح شود باید به اندازه ای باشد که حداقل قبل از نصب آن قطعه بتوان سه انکل بولت نصب کرد بخش جدا شده را باید به دقت به بوسیله فرچه یا دمیدن هوای فشرده تمیز کرد و پس از این کار دقیقاً قبل از تعمیر قسمت جدید لبه های شیب دار قسمت بجای مانده را با مقداری آب خیس کنید .

وقتی که قسمتهای بزرگ (بیش از 1m2 ) روکش را میخواهند ازتو روکش گذاری کنند. روند درای اوت و گرم کردن باید به دقت دنبال شود .

6-2 یونیت 20 هات سکشن :

6-2-1 فلش کردن سیستم کونیچ واتر،

لوپ کونیچ واتر باید به صورت بسته یا با DSW یا BFW فلش شود

فلنج های ورودی 30-EA-201 را جدا کرده تا در اثر نیرو * آشغالهای درون آن بریزیند

پاییت درام 30-D-201 را با آب DSW یا BFW پر کنید

صافی های موقت با مشی های ریز را در ساکشن پمپ های 201 را بر اساس دستورالعمل های وندور استارت کنید و سیکل کونیچ واتر را تا  30-E-201 فلش کنید

پمپ 30-P-201 را متوقف کنید

30-E-202 را دوباره متصل و آب را در سیکل بسته کوله کنید فیلتر های ساکشن را وقتی که افت فشار دو طرففیلتر افزایش پیدا کرد تمیز کنید .

6-2-2 تمیز کاری سیستم بخار دقیق ساز

پایین 30-D-202 را با BFWیا DSW پر کنید . خطوط ساکشن پمپ های 30-P-204 را تمیز کنید (با نیروی ثقل)

خط آب ورودی 30-D-204 را باز کرده و این لاین را با استارت یکی از پمپ های P-204 بر اساس دستورالعمل های وندور فلش کنید . شبکه بخار دقیق ساز باید استیم اوت کردن تمیز گردد . 

3- یونیت 30 بخش فشرده سازی

3-1تمیزکاری خطوط ساکشن کمپرسورگاز کرک

خطوط ساکشن کمپرسور باید پس از هیدرولیک تست و قبل از نصب تمیز شود . همه ای آب ها شن و ماسه ، گرد وخاک وجسم خارجی از درون لوله باید پاک شود سطح داخلی لاین باید با پرس مخصوص برس زنی شده تا زنگار آن پاک شود با واش اویل یا گازوئیل سطح آن درمقابل زنگ زدگی مجدد محافظت شود . لاین را با نیتروژن بعد از پایان کار باکس آپ کنید

3-2 فلشنیگ سیستم شستشوی کاستیک

عملیات به راحتی با راه اندازی هم زمانه پمپ های P-302 A/B/C و P-801 A/B انجام می گیرد این پمپ ها در طول فعالیتهای پیش راه اندازی مجهز به صافی های موقت می باشند . اسپید ورودی گاز کرک با تاور را بردارید لول *( درحالت ایده آل استفاده از BFW ) در تانک کاستیک تازه 801 برقرار سازید  وپمپ 801A/B استارت کنید پمپ های *P-301A/B را استارت کنید و زمانی که لول آب کثیف در تاور بالا رفته پمپ C را استارت کنید در صورت نیاز پایین تاور را درین بزنید . سیرکولاسیون را به مدت 24 ساعت ادامه دهید استرنیر های ساکشن پمپ را در صورت نیاز تمیز کنید و بصورت دوره ای درین های لوپونیت را باز کنید تا آشغال های جمع شده خارج شده و تمیز گردد تمامی خطوط و تجهیز درین کنید مخزن تاور را بازرسی و در صورت نیاز تمیز کنید

3-3 فلشینگ سیستم وانش * :

در صورت امکان درون تانک را تمیز کنید خطوط را با آب فلش و با هوا خشک کنید . با استفاده از پمپ P-802 * اویل را درون خطوط متصل به یک ظرف مناسب سیرکوله کنید تا زمانی که روغن عادی از ذرات جامد معلق گردد درین بزنید شبکه خطوط لوله را دوباره متصل و تانک را باوش اویل تازه پر کنید .

4-3-6 لود کردن مولکولارسیو در * گاز

این روند به منظور به حداقل رساندن آسیبهای فیزیکی به گلوله ها یا BEAD (گلوله های کروی کوچک با سوراخی درون آنها) در زمان لود کردن و داشتن عملیاتی بدون اشکال و اختلال و با بالاترین دبی ها و حداقل افت فشار طراحیشده است .

عملیات پر کردن باید در هوای خشک و به درون * خشک و تمیز و با سرعت مناسبی انجام گیرد که جاذبها رطوبت اضافی از هوا جذب نکنند.

در زمان لود کردن مولکولار سیوها به مدت چند دقیقه در معرض رطوبت هوا قرار میگیرد ولی در یان مدت زمان آنقدر آب جذب آنها نمی شود که روی عملکرد آنها موثر باشد .اگر واحد لود شده ولی برای چند هفته *قرار نگرفته باشد پیشنهاد می شود که تا زمان به سریس گذاری از بقیه فرایند جدا و بلایند شود . این کار مانع از سرایت آلودگی و رطوبت به سیستم شارژ و مشکلی در مدت زمان راه اندازی لوله نخواهد داشت . اگر روند بالا دقیقاً اجرا شود ضروری نیست که منجر به *پیش از سرویس آوردن بسترها را احیا کرد .

برجها معمولاً بوسیله قیفی که انتهای آن مخروطی است و دارای حجم 600KG می باشد لود می گردند . به انتهای قیف آستین درازی که تا کف * ادامه دارد متصل است .

آستین پارچه ای به این دلیل استفاده می شود که از سقوط *جلوگیری می کند . برای حمل قیف پر از جاذب ها به وسل از یک جرثقیل استفاده می شود آستین تا کف وسل ادامه دارد و با فیکس شدن به عنوان ساپورت BED و جاذب استفاده می شود

سپس آستین تا نصف ارتفاع آن با جاذبهها پر شده و در همان سطح باقی می ماند . توری سیمی( ش 20) را روی مولکولار مسیرهای بد قرار دهید . این توری شناور باید دارای قطر بزرگتری از وسل تا به میزان  150 MM از دیواره وسل را هم بپوشاند . چنانچه عرض استاندارد اجازه نصب یکپارچه را ندهد در اینصورت ضروری است که همه قطعات مورد نیاز توسط مفتول فلزیبا مقاوت با لا به هم  دوخته شوند به میزان دقیقی از سرامیک با دمای 1 بارگذاری کنید .

سرامیک بالها را هم سطح و همواره کنید .

بستر را لبریز نکنید یک فضای مناسب خالی به ارتفاع 600 MM بین بالای سرامیک * منحرف کننده نیاز است روندی مشابه به برای بارگذاری خشک کن اتلین اجرا می شود.

شکل 2-6 خشک کن 30-D308A/B گاز کرک .

5-3-6 بارگذاری پر کننده های غیر منظم درون برج شستشوی کاستیک 30-T-301

بارگذاری  30-T-301 از پر کننده های غیرمنظم بر اساس دستورالعمل فروشنده انجام می گیرد ( پایان 54)

4-6 واحد 40- بازیابی و خالص سازی اتیلن

1-4-6 خشک کردن COLDSECTION

ضروری است که COLDSECTION واحد و چرخه های سرد سازی کاملاً عادی از رطوبت گردند تا از انسداد ناشی از یخ و تشکیل آب جلوگیری شود . به روشی که در بخش 3-3 تشریح شد ابتدا خطوط و تجهیزات را باید از آب تمیز کرد .

پس رطوبت باقیمانده با سیر کوله کردن هوای خشک تامین شده با کمپرسور 30-C-301 گاز کرک حذف می شود .

1- فلیتر هوای ساکشن در مرحله اول کمپرسور را پیاده کنید . فیلتر تهیه شده توسط فروشنده کمپرسور در طول این عملیات باید استفاده گردد این فلیتر باید توسط یک توری موقت ریز سوراخ پوشانده شود .

2- مدارهای کمکی برای خشک کردن چرخه های اتیلن و پروپیلن استفاده کنید و همچنین برای تسریع در خشک کردن برجهای جداسازی مسیریابی و بکار بردن این مدارها با صلاحدید ستادراه اندازی در سایت می باشد .

3- خطوط لوله به مبدلهای حرارتی صفحه ای پره دار در هر ورودی باید جدا شود . تا از رفت و برگشت آب درون گذرها جلوگیری شود . وقتی که یک بخش پایین دستی خشک است لاین را دوباره می توان متصل کرد تا بتوان بخش بعدی را پر کرد . با فرض اینکه مبدلهای حرارتی صفحه ای پره دار خشک بوده و تحت فشار ازت قرار دارند .دیگر نیازی به پر کردن آنها نیست مگر موقعی که نیاز باشد که هوا را به تجهیز پایین دستی برای خشک کردن آنها بزنیم .

روند خشک کردن

1- کمپرسور توربین را مطابق دستورالعمل فروشنده آماده کنید .

-  راه اندازی روغن روانکار و مدارات گاز سیل کننده

- با استفاده از 30-C301 در شرایط خشک کن ، فشار مورد نیاز حدود 15*است فروشنده باید نرخ هوای مورد قبول کمپرسور با این فشار را تعیین کند و همچنین همه محاسبات لازم برای اجتناب از خطر چرخش معکوس در اثر معکوس شدن فشار بعلت خاموش شدن احتمالی در مدت زمان چرخه باید انجام گیرد .

- ازت را برای گازسیل راه اندازی کنید

- ابزاردقیق ها ، هشدارها و تریپها را چک کنید .

- کندانسور توربین بخار و خنک کننده های روغن * را راه اندازی کنید

2- شرایط خشک کردن :

دمای خروجی از هر مرحله باید محدود به 130 C شود .

دبی هوا در ورودی درایرها در حد 70800KG/H محدود گردد تا ایجاد مشکلات جلوگیری شود هوای اضافی از 30-C-3Dبه اتمفسر فرستاده می شود (پایان صفحه55)

شرایط کاری خشک کنهای گاز 30-D-308 A/B با هوا در ادامه آورده شده

70800KG/H اشباع شده در فشار خروجی از کمپرسور در یک درام

حداکثر دبی خشک کردن

20 ساعت

زمان جذب /وسل

25500NM/H هوای خشک در یک درام

(32800NM/H هوای خشک در یک درام)

دبی احیاء توسط هوای خشک در یک چرخه باز

16 ساعت

گرم کردن

5/3 ساعت

سرد کردن

به سمت پایین

به سمت بالا

جهت جریان

جذب گرم کردن و خنک کردن

هوای استفاده شده برای احیاء و خنک کردن خشک * که در عملیات نیست از هدر گاز خشک گرفته شده و به هدر گاز احیا فرستاده می شود در طول این عملیات باید جداکردن هدر خروجی گاز احیا هوا به اتمسفر تخلیه خواهد شد .

مقدار هوای خشک در دسترس 38000KG/H می باشد

هوای خروجی * که در سرویس می باشد برای خشک کردن خطوط پایین دستی و تجهیزات استفاده می شود

3- لول کنترل های ساکشن درامهای D-305,D304,D303,D302 D307,D306 بسته شود UV30101, UV30051 بسته شود

4- توربین را گرم کنید دستگاه را استارت کنید و سرعت را افزایش دهید تا جایکه فشار خروجی 15* شود . دستورالعملهای فروشنده را دنبال کنید و در هیچکدام از نواحی سرعت بحرانی درنگ نکنیدوقتی که ماشین به فشار خروجی مورد نیاز رسید ولوهای *را به حالت خودکار و با مقدار ها مقرر پیشنهادی کارخانه سازنده قرار دهید

5- در صورت لزوم ساکشن درامها را به سمت فاضلاب هیدروکربن درین بزنید

6- مطمئن شوید مدارهایی که با ید خشک شوند به سمت اتمسفر باز باشند و سپس جزئی ولو (های ) ایزولاسیون اصلی را باز کنید از آنجائیکه اثر اصلی هوا جاروب کردن آب * باقیمانده به سمت پرج است ضروری است که از هیچ لوپونیتی چشم پوشی نشود

8- هر مدار را تا زمانی که هیچ گونه آب آزادی از نقاط لوپونیت بیرون نزندخشک کنید (پایان 56)

9- در صورت لزوم خشک کن ها را تعویض و احیاء کنید وقتی که مدار در دسترس هست در فرصتی مناسب همه خشک کنهای موجود در سایت باید احیاء گردد .

مدارهای زیر پیشنهاد می گردد :

خشک کردن مسیر سرد سازی ، سیستم های هیدروژن و متان و متان زاد

3 موضوع باید در نظر گرفته شود :

پیشنهاد می گردد که تنها یکی از فیلترهای S-401 A/B (یکی یدکی) در طول خشک کردن و برای توقف کمپرسور موقع تمیز کردن آن استفاده گردد تا از آسیب دیدن کارتریجها جلوگیری بعمل آید .

مبدلهای برودتی صفحه ای باید تحت گاز ازت بلایند و ایزوله شوند همانگونه که توسط کارخانه سازنده خشک شده بودند .

حضور ذرات می تواند باعث رسوب گذاری و خوردگی در نواحی سرعت بالای مبدلها شود . بنابراین در صورت نیاز ، پیشنهاد می شود که خطوط را فقط تا کوله باکس هوا بزنید یا تا * موقت نصب شده در صورتی که ضروری باشد که به تعمیرات پایین دستی زده شده و خشک گردند .

خطوط بازگشتی به متان زاده از C2 * و ناحیه مخازن و خطوط گاز کرک شده از جداسازی های خوراک متان زاد را هوا بزنید .

خطوط خوراک با اتان زاد را خشک کنید مخزن برج و جوش آورها را به سمت پایین و مدار بازگشتی را به سمت پایین و مدار بازگشتی را به سمت بیرون هوا بزنید راکتورهایR-401 A/B را بای پس کنید و خشک کردن مدار بازگشتی به پمپ های بازگشتی P-403 A/B را ادامه دهید .

مسیر بالا سری مسیر درام بازگشتی را از میان خشک کن محافظتی اتیلن D-404 به جدا کننده C2 هوا بزنید. خط ورودی جدا کننده C2 را خشک کنید و موارد جوش آوری به جوش آمد را هوا بزنید.فرض میشود که مبدلهای گرمائی پره صفحه ای خشک شده اند و تحت اتمسفر قرار گرفته اند،خطوط پائین دستی و بالا دستی هوازده میشوند ولی نه از میان مبدلها.مخزن تاور را از بین E-429به ورودی  E-407هوا بزنید. مدار بازگشتی و مدار بالاسری درام بازگشتی D-409 را تا اتان زدا، هوا بزنید. خط جانبی محصولات Off شده و مسیر ساب کولد،E-507A/B/C به بخش مخازن را هوا بزنید،خط پائینی بین E-431 تا بخش مخازن را هوا بزنید.

ملاحظات:

1.        موقع خشک کردن یک بخش باید مراقب بود که باسیال خشک خطوط مرده،به ابزار دقیق،به سیستم های خشک بسته جاروب شوند.

2.       موقع استفاده از هوا(برای هوازنی/تست نشتی یا خشک کردن********)در پلنت باید بسیار مراقب بود که احتمال واکنش با بخشهای موجود خارجی پلنت که می توانند دارای هیدروکربنها باشد وجود دارد.این ******مربوط به:

•         سیستم فلر،جایی که میتواند خروجی تجهیزات ایمنی باشد.

•         درین بست مرتبط با هم

به همین علت،عایق کردن (با فلنجهای کور،یاPVC هایی که موقتاَ به اتمسفر تخلیه می کنند) باید به خوبی انجام گیرد.(پایان ص 57)

2-4-6 روکش گذاری (غیرفعال کردن)ریبویلرها

ریبویلر های اتان زدا مستعد رسوب گذاری هستند بعلت تخریب حرارتی پلیمر های سنگین تشکیل شده در فرآیند کراکینگ.

به منظور به تاًخیر انداختن فاصله زمانی بین تمیز کاری پیشنهاد میگردد که قبل از خشک کردن کوله****** عملیات روکش گذاریانجام گیرد.بخار LP مناسب این کار میباشد.

مبدلها در ابتدا با دست تمیزکاری و سپس توسط آب فلاش می شوند. روکش گذاری توسط اسید سیتریک انجام می گیرد.به دستور العمل موجود در پاراگراف3-1-5-این فصل مراجعه کنید.

توجه داشته باشید که روکش کردن ریبویلرهای متان زدا باید بعد از هر تمیزکاری مکانیکی این مبدلها انجام گردد.

3-4-6  بارگذاری کاتالیست در راکتور هیدروژناسیون

روند بازرسی در تجهیز و پر کردن کاتالیست راکتور هیدروژناسیون در سند مرجع 6465C-30-MR-0480-01  (کاتالیستهای راکتور ها) به تفصیل آورده شده است.

4-4-6 بارکد گذاری مولکولارسیوها در خشک کن اتیلن

برای دیدن روند بارگذاری مولکولارسیوها به بخش 4-3-6 (بارگذاری مولکولارسیوها درون خشک کن های گاز) مراجعه فرمائید.

شکل 3-6 نقشه و سل خشک کن محافظتی اتیلن D-409  را نشان میدهند.(پایان ص 58)

شکل3-6 خشک کن محافظتی اتیلن D-408 (پایان ص 59)

5-6 واحد 50- سیستم های سرما سازی

1-5-6 تمیز کاری خطوط ساکشن کمپرسورهای اتیلن و پروپیلن

خطوط ساکشن کمپرسور باید بعد از هیدرولیک تست و پیش از نصب تست شوند.هرگونه آب، شن و ماسه، زنگار و هر جسم خارجی باید از لاین پاک گردد. سطح داخلی لوله باید توسط برس سیمی از زنگار پاک گردد و به منظور حفظ سطح از زنگ زدگی مجدد باید Wash oil  یا گازوئیل استفاده گردد.به محض امکان لوله را تحت اتمسفر ازت قرار دهید.

2-5-6 خشک کردن چرخه های پروپیلن و اتیلن

هر دو سیستم اتیلن و پروپیلن بلید کاملا خشک گردند.

برای دیدن روند کلی خشک کردن لطفا به بخش 1-4-6 (خشک کردن  Cold sech****) مراجعه کنید. وقتی خشک کردن به نحو رضایت بخشی انجام پذیرفت ، تمام چرخه پروپیلن و اتیلن باید تحت فشار ناچیزی از ازت قرار گیرند(حداقل برای جلوگیری از ورود رطوبت)

6-6  واحد 60- یوتیلیتی

1-6-6 آب دریا

فلاش کردن خطوط از OSBL  تا مبدلهای صفحه ای آب دریا/آب نرم (dsw) E-651 ، مبدلهای حرارتی پوسته و لوله ای تیتانیومی |(کندانسورهای توربینی بخار) با آب،خطوط قبل از ورودی این مبدلها باز شوند.وقتی کار تمام شد خطوط را متصل کنید.

2-6-6 آب خنک کننده

فلاش کردن تجهیزات را می توان به سادگی با فلاش کردن خطوط  و راه اندازی پمپ ها به طر همزمان انجام داد این عملیات طی سه مرحله عملی میشود.

پر کردن درامD-651 با آب dsw و سیرکوله کردن پمپهاP-651 A/B/C تا مبدلهای E-651 ،با بازکرددن خطوط قبل از ورودی این مبدلها.این پمپها در طول عملیات پیش راه اندازی به صافی های موقت مجهز می شوند.با اامه دادن سیرکولاسیون،در صورت لزوم صافی های ساکشن پمپها را تمیز کنید و وقتی عملیات انجام گرفت خطوط را متصل کنید.

همه مدارها را از میان مبدلهای حرارتی صفحه ای تا مصرف کننده های dsw، فلاش کنید خطوط قبل از این مبدلها و ماشین آلات را باز کنید.پس از انجام عملیات خطوط را متصل کنید.در صورت نیاز صافی های ساکشن پمپها را تمیز کنید و ******را به صورت دوره ای باز کنید تا آشغال های جمع شده خارج شود.

3-6-6Bfw

فلاش کردن سیستم Bfw با Bfw تولیدی توسط واحد پالیش  انجام میگیرد.

فلاش کردن*****D603 با فیلتر ساکشن D602  در اثر نیروی ثقل عملی میگردد.وقتی تجهیزتمیز شد خطوط ساکشن پمپ را متصل کنید.عملیات بعدی تمیز کاری خطوط خروجی پمپ های P-651 A/B/C می باشد. در طول کار این پمپ ها را بر اساس دستورالعمل فروشنده استارت کنید.

آب را با استارت پمپ ها سیر کوله کنید در صورت نیاز صافی ساکشن پمپ ها را تمیز کنید،خط خروجی باید به سمت اتمسفر باشد.فقط یکی از این پهپ ها (P-602 B/C) که توسط برق می چرخد را استارت کنید تا آب را تا خط ورودی کوره ها سیرکوله کند.خط****** Bfwدر ورودی هر کوره به سمت اتمسفر باز است(بلاک ولوهای ورودی کوره). آب را تا ولوهای دی******لولوهای  مختلف بخار سیرکوله کنید.

4-6-6بخار

به منظور جلوگیری از آسیب دیدن توربینهای بخار و مبدل ها،بخار زنی خطوط شبکه بخار ضروری است بدین منظور از بخار HP موجود در BL واحد استفاده می گردد.

بلووینگ شبکه VHPوHP کاملاً شبیه هم می باشد که در آن به  طور متناوب از بخار و آب به عنوان سیال استفاده می شود.اگر چه برای شبکهVHPقویاً پیشنهاد می گردد قبل از بخار زنی شستشوی شیمیایی انجام گیرد تا مدت زمان تمیز کاری کاهش یابد.

برای بقیه مدار(یعنی ایستگاه MP/LP,HP/MP,letdown و شبکه های وابسته)روش پیشنهادی بخار زنی است. به پارگراف 3-4 همین فصل مراجعه کنید.

به منظور بررسی اثر بخش بودن و کامل شدن بخار زنی خطوط متصل به توربینهای بخار از تارگتهای آلومینیومی استفاده کنید.این تارگتها باید به فروشنده توربینهای بخار ارائه گردد کسی که تائید پایان بخار زنی تا ماشین مربوطه اش وظیفه او می باشد.

5-6-6آب یوتیلیتی،آب آتشنشانی،آب Dsw   و آب آشامیدنی

فلاش کردن خط از OSBL تا مصرف کننده،عملیاتی است که باید روی این سیستم انجام گیرد.

6-6-6 گاز سوختنی

روند هوازنی خط برای این سیستم لازم است انجام گیرد.

7-6-6 هوای ابزار دقیق و هوای پلنت

رون هوازنی خط برای این سیستمها لازم است انجام گیرد.

8-6-6 نیتروژن

رون ازت زنی خط برای این سیستم لازم است صورت گیرد.

9-6-6 واحد پالیش

فلاش کردن تجهیزات به سادگی همراه با فلاش خطوط و راه اندازی  پمپها انجام میشود. عملیات در دو مرحله تحقق می یابد. پر کردن تانک خوراک پالیش TK-616 با آب و سیرکوله کردن آن توسط پمپهای P-613 A/B تا میکس پدهای پالیش.سیرکوله کردن آب توسط پمپهای  P-601 A/Bتا فیلتر کربن فعال را شروع بکنید.لاین را قبل از ورودی این درام ها باز کنید.مخزن کاستیک را با آب پر کنید و توسط پمپهای w-601  P1,P2 شروع به سیرکوله کنید.تمامی این پمپ ها در زمان عملیات پیش راه اندازی مجهز به صافی های موقت می باشند. سیرکولاسیون را ادامه دهید.در صورت لازم صافی های ساکشن پمپها را تمیز کنید و پس از انجام عملات،خطوط را متصل کنید.همه مدارها را از بین بسترهای اختلاطی پالیشر و فیلتر کربن فعال فلاش کنید،صافی ساکشن پمپ ها را در صورت لزوم تمیز کنید و درینهای لوپوینت را به طور متناوب و دوره ای باز کنید تا اشغالهای جمع شده خارج گردد.برای اطلاعات بیشتر به دستورالعمل فروشنده مراجعه کنید.

7-6واحد70- مخازن محصول تعبیه شده در ناحیه مخازن

1-7-6 پر کردن مخزن اتیلن

روند پمپاژ محصول مایع سرد به درون تانک از میان خطوط لوله ای که به این منظور ایجاد شده (رینگ پاشنده)در سه مرحله تحقق می یابد:

1.        حذف گرمائی محسوس در تانک و عایق کاری کردن آن *******متوسط تعریف شده ی دمای محیط (25درجه سانتی گراد فرض شده است)تا دمای طراحی مخزن محصول بسته به مقدار محصول بعلت نفوذ حرارت از محیط،در طول دوره سود سازی مقدار تخمین زده شده برای بخارات در این فاز،بخارات محصول ایجاد شده در صورت امکان در سیستم بازیابی بخارات دوباره مایع می گردد،وگرنه به سمت فلر میرود.

2.       تجمع محصول مایع در کف تانک نشان دهنده ی این است که تانک به خوبی تا دمای تعادل سرد شده است.فرض می شود که حد اقل ارتفاع مایع مورد نیاز به این منظورcm10 می باشد. با توجه به پائین بودن ارتفاع محصول ممکن است لازم شود عملاً این ارتفاع افزایش یابد،که به راحتی توسط ابزار دقیق تهیه******شده نشان داده می شود.

3.      بدلیل تجمع محصول نیاز به برج ازت وفشارگیری چرخه اتیلن،جدا کنندهC2 و مخازن است.اتیلن مایع همچنین مورد نیاز برای پر کردن در سیکل اتیلن و درام بازگشتی جدا کننده C2قسمت پائین آن می باشد.گاز اتیلن بعنوان گاز سیل کننده برای سیل خشک کمپرسورها،مورد نیاز می باشد.

2-7-6 پر کردن تانک اتان

کاملا شبیه پر کردن تانک اتیلن

8-6 واحد80- مخازن پلنت کراکینگ اتان

1-8-6 پر کردن تانک سودا کاستیک

مخزن TK-801 و خطوط بالا دستی را تمیز و با ازت خنثی کنید.پمپ تخلیه شیمیایی P-806 را در یک دوره زمانی کوتاه مدت قبل از اتصال به لاین سودا کاستیک تمیز کنید.سیل را با روغن فلاش کننده پر کنید. شروع به پرکردن تانک کنید تا ارتفاع سودا کاستیک از تانک به 90%برسد.

2-8-6 پر کردن تانک اسید سولفوریک

شبیه پر کردن تانک سودا کاستیک

3-8-6 پر کردن تانکWash oil

شبیه پر کردن تانکهای قبلی

4-8-6 پیش راه اندازی واحد متانول

از آنجایی که متانول بسیار شل کننده مناسبی برای رنگ و رسوب نسبت به آب است در صورتی که مشکلات بعدی بعلت استفاده فیلتر و کنترل ولوها برطرف شده باشدمهم است که واحد متانول به طور کلی پیش راه اندازی شده باشد.

ابتدا عملیات پیش راه اندازی که در بخش5تنظیم شده است را انجام دهید.

هوا را با فشار گیری وتخلیه فشار پی در پی ازت پرج کنید و سپسPC 80043 در حدود 1bar تنظیم کنید.درام ذخیره متانول را پرکنید و توسطP-804 تا بخار ساز مخزن متانول سیرکوله کنید.

یک ارتفاع را روی بخار ساز E-703 مشخص کنید وP-804 را متوقف نمایید،به تدریج بخار آماده شده را باز کنید بررسی کنید که اول روی بخار ساز عملکرد درستی داشته باشد وبه آرامی متانول را به فشار 4 bar برسانید.

LC 70043,PC 70042 را به حالت خودکار بگذارید.

کنترل ولو روی خط خروجی از هر مبدل به طور خوبی کمی باز کنید چنانکه یک جریان کمی از مایع اجازه عبور یابد وسپس بخار بتواند به درام متانول برگردد.ولوها را ایزوله کرده و در صورت نیاز انسدادها را باز کنید.

بخار آب به بخار ساز را قطع کنید.عملیات فشار گیری سیستم را 3یا4مرتبه انجام دهید و لول درون بخار ساز E-703را پایدار سازید.صافی های ساکشن پمپها را تمیز کنید،کنترل ولوها را ایزوله کنید و در نهایت واحد را تحت فشار اتمسفر ازت قرار دهید.

9-6واح90- فلر

فلر را باید هوا بزنید و سپس خنثی کنید.

کنترل کیفیت

مشکلات و عوامل اساسی در کیفیت

مراحل بازرسی در کنترل کیفیت

روش های بازرسی 

ISO 9000

ISO 14000

ISO 18000

نوع استاندارد

استانداردهاي ملي ايران

علامت اختصاري استانداردهاي مورد قبول ∗

ISIRI

استانداردهاي بين المللي

ISO, ITU, IEC, CODEX

استانداردهاي اروپائي

BSEN , DINEN

فرانسه ، (DIN) آلمان ، (BSI) انگليس

(AFNOR)

اسپانيا ، (NNI) هلند ، (UNI) ايتاليا

(AFNOR)

(ON) اتريش ، (IBN) بلژيك ، (IPQ) پرتقال

فنلاند ، (SEE) لوآزامبورگ ، (DS) دانمارك

، (NSAI) ايرلند ، (SIS) سوئد ، (SFS)

(ELOT) يونان

استانداردهاي آشورهاي امريكاي

شمالي

ANSI , ASTM , ASME , UL, API , AGI

استانداردهاي ملي آشور ژاپن JIS

کتاب حاضر مجموعه تقریبا کاملی از اطلاعات اولیه مباحث کنترل کیفی در حوزه پایپینگ را گردآوری نموده است. کتاب شامل مباحث:

مشخصات فنی ، كد و استاندارد

فلزات آهنی

علم مواد متالوژی و نمودار آهن _ كربن

سختی و سختی سنجی

 TTT عملیات حرارتی و نمودار

لوله و روش تولید لوله

جوشكاری

 روش جوشكاری

 الكترودها و مشخصات فنی الكترود

 عیوب جوش

 فرم  WPSمشخصات فنی دستورالعمل جوشكاری  

فرم PQR درخواست كیفیت محصول

 فرم  WQTتست صلاحیت جوشكاران

NDT تستهای غیر مخرب

 specification or spec. مشخصات فنی

دستور العملهای خاص پروژه

Hydro testروش های هایدروتست

مواد و جنس و مشخصات

فولاد كربنی ساده

سختی و استحكام

جنس لوله

لوله و روشهای تولید لوله و اتصالات

فولادهای آلیاژی

رنگ لوله ها

فولاد ضد زنگ

لوله های با درز

لوله های با درز مارپیچ

روش جوشكاری زیر پودری

فرآیند تولید پیوسته

فرآیند تولید كوره ای توسط جوش لب به لب

لوله های بدون درز

استفاده از مندرل

آهنگری

ریخته گری دقیق

تزریق در قالب فلزی

آهنگری همراه با جوشكاری

جوشكاری

روش های جوشكاری

جوشكاری ذوبی

طراحی محصول

Metallurgy   انتخاب مواد

 انتخاب فرآیند جوشكاری

WPS  تهیه دستورالعمل جوشكاری

كنترل كه شامل موارد موارد مهم و اساسی زیر می باشد:

Visual Test  آزمایش مواد اولیه بصورت غیر مخرب و چشمی

Destructive Test بصورت مخرب

WPQ  تائید پرسنل جوشكار

كنترل های كمی و كیفی حین كار

بازرسی و تائید نهائی محصول بصورت مخرب و غیر مخرب

جوشكاری به روش شعله ای

جوشكاری زیر پودری

جوشكاری با گاز محافظ

حالت اسپری

جوشكاری پلاسما

جوشكاری مقاومتی

جوشكاری مقاومتی نقطه ای

جوشكاری مقاومتی نواری

جوشكاری مقاومتی با فركانس بالا

جوشكاری با پرتو الكترونی

جوشكاری با پرتو لیزر

جوشكاری حالت جامد

تقسیم بندی الكترودها بر حسب روكش الكترود

الكترودهای با پوشش روتیلی

وزش یا انحراف قوس

طراحی اتصال

تركها

تركیب شیمیایی مواد مصرفی

پارامترهای جوشكاری

جریان

قطبیت

 سرعت حركت

ترك در چاله جوش

ترك عرضی در جوش

ترك عرضی در مجاور جوش

ترك ستاره ای

طرح اتصال

طرح شیار با پخ

پشت بند

حالت جوشكاری

تخت

Horizontal  افقی

Vertical  عمودی

بالای سر یا زیر سقفی

جهت جوشكاری

عملیات حرارتی پیش گرم

اصول نقشه كشی

شیرهای پروانه ای

شیرهای یكطرفه لوله ای شكل

شیرهای در وازه ای

شیرهای برنزی

فلنجهای با سایز بیشتر

جوشكاری قوسی با الكترود تنگستنی با گاز آرگون

SAW  جوشكاری قوسی زیر پودری

SMAW   جوشكاری قوسی الكترود دستی

GMAW   جوشكاری قوسی با گاز محافظ

ESW   جوشكاری الكترواسلاگ

FCAW   جوشكاری قوسی تو پودری